텅스텐 카바이드 블레이드
최적의 재종 선택을 통해, 초미립자 크기의 텅스텐 카바이드 블레이드는 기존 카바이드 블레이드에서 흔히 나타나는 취성 없이 면도날처럼 날카롭게 연마될 수 있습니다. 강철만큼 충격에 강하지는 않지만, 카바이드는 Rc 75-80에 해당하는 경도로 매우 뛰어난 내마모성을 자랑합니다. 치핑과 파손을 방지한다면 기존 블레이드 강철보다 최소 50배의 블레이드 수명을 기대할 수 있습니다.
강철 선택과 마찬가지로, 최적의 텅스텐 카바이드(WC) 등급을 선택하는 것은 내마모성과 인성/충격 저항성 사이에서 절충된 선택을 수반하는 복잡한 과정입니다.초경합금 텅스텐 카바이드는 초경합금 분말과 분말 형태의 코발트(Co)를 혼합하여 고온에서 소결하여 만듭니다.코발트는 매우 단단한 텅스텐 카바이드 입자의 "결합제" 역할을 하는 연성 금속입니다.소결 공정의 열은 두 성분의 반응을 수반하지 않지만, 코발트는 거의 액체 상태에 도달하여 WC 입자를 감싸는 접착제 매트릭스처럼 됩니다(열의 영향을 받지 않음).코발트와 WC의 비율과 WC 입자 크기라는 두 가지 변수는 최종 "초경합금 텅스텐 카바이드" 조각의 벌크 재료 특성을 크게 제어합니다.
큰 WC 입자 크기와 높은 코발트 함량을 지정하면 내충격성(및 충격 강도)이 뛰어난 부품이 생성됩니다. WC 입자 크기가 미세할수록(따라서 코발트로 코팅해야 하는 WC 표면적이 더 넓어짐) 코발트 사용량이 적을수록 부품의 경도와 내마모성이 향상됩니다. 블레이드 소재로서 초경의 성능을 극대화하려면, 칩핑이나 파손으로 인한 조기 절삭날 손상을 방지하는 동시에 최적의 내마모성을 확보하는 것이 중요합니다.
실제적으로, 매우 날카롭고 예각인 절삭날을 생산하려면 블레이드 적용 시 미세 입자의 카바이드를 사용해야 합니다(큰 흠집과 거친 날을 방지하기 위해). 평균 입자 크기가 1마이크론 이하인 카바이드를 사용하므로 카바이드 블레이드 성능은 코발트 함량과 지정된 날 형상에 크게 영향을 받습니다. 중간에서 높은 충격 하중이 가해지는 절삭 적용은 코발트 함량을 12~15%로 지정하고 날 형상을 약 40°의 포함된 날 각도로 지정하는 것이 가장 좋습니다. 하중이 가볍고 긴 블레이드 수명을 중시하는 적용은 코발트 함량이 6~9%이고 포함된 날 각도가 30~35°인 카바이드를 사용하는 것이 좋습니다.
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게시 시간: 2022년 3월 18일
