카바이드는 분말 야금 공정으로 생산되며 경질 카바이드(일반적으로 텅스텐 카바이드 WC) 입자와 더 부드러운 금속 결합 구성으로 구성된 고속 가공(HSM) 공구 재료 중 가장 널리 사용되는 클래스입니다.현재, 구성이 다른 수백 개의 WC 기반 초경합금이 있으며, 대부분 코발트(Co)를 바인더로 사용하고, 니켈(Ni) 및 크롬(Cr)도 일반적으로 사용되는 바인더 원소이며, 다른 것도 추가할 수 있습니다. .일부 합금 원소.왜 그렇게 많은 카바이드 등급이 있습니까?공구 제조업체는 특정 절단 작업에 적합한 공구 재료를 어떻게 선택합니까?이러한 질문에 답하기 위해 초경합금을 이상적인 공구 재료로 만드는 다양한 속성을 먼저 살펴보겠습니다.
경도와 인성
WC-Co 초경합금은 경도와 인성 모두에서 독특한 이점을 가지고 있습니다.텅스텐 카바이드(WC)는 본질적으로 매우 단단하며(커런덤 또는 알루미나보다 더 높음) 작동 온도가 높아져도 경도가 거의 감소하지 않습니다.그러나 절삭 공구의 필수 특성인 인성이 충분하지 않습니다.텅스텐 카바이드의 높은 경도를 이용하고 인성을 향상시키기 위해 사람들은 금속 결합을 사용하여 텅스텐 카바이드를 함께 결합하여 이 재료가 고속도강보다 훨씬 높은 경도를 가지면서 대부분의 절단을 견딜 수 있도록 합니다. 운영.절삭력.또한 고속 가공으로 인한 높은 절삭 온도를 견딜 수 있습니다.
오늘날 거의 모든 WC-Co 나이프와 인서트는 코팅되어 있으므로 기본 재료의 역할이 덜 중요해 보입니다.그러나 실제로 코팅을 위한 비변형 기질을 제공하는 것은 WC-Co 재료의 높은 탄성 계수(상온에서 고속도강의 약 3배인 강성 측정)입니다.WC-Co 매트릭스는 또한 필요한 인성을 제공합니다.이러한 특성은 WC-Co 재료의 기본 특성이지만 초경합금 분말을 생산할 때 재료 구성 및 미세 구조를 조정하여 재료 특성을 조정할 수도 있습니다.따라서 특정 가공에 대한 공구 성능의 적합성은 초기 밀링 공정에 크게 좌우됩니다.
밀링 공정
텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐(W) 분말을 침탄 처리하여 얻습니다.텅스텐 카바이드 분말의 특성(특히 입자 크기)은 주로 원료 텅스텐 분말의 입자 크기와 침탄 온도 및 시간에 따라 달라집니다.화학적 제어도 중요하며 탄소 함량은 일정하게 유지되어야 합니다(6.13중량%의 화학양론적 값에 근접).후속 공정을 통해 분말 입자 크기를 제어하기 위해 소량의 바나듐 및/또는 크롬이 침탄 처리 전에 첨가될 수 있다.다른 다운스트림 공정 조건과 다른 최종 처리 용도는 다양한 텅스텐 카바이드 분말을 생산할 수 있는 텅스텐 카바이드 입자 크기, 탄소 함량, 바나듐 함량 및 크롬 함량의 특정 조합을 필요로 합니다.예를 들어, 텅스텐 카바이드 분말 제조업체인 ATI Alldyne은 23가지 표준 등급의 텅스텐 카바이드 분말을 생산하며, 사용자 요구 사항에 따라 맞춤화된 다양한 텅스텐 카바이드 분말은 표준 등급의 텅스텐 카바이드 분말의 5배 이상에 도달할 수 있습니다.
텅스텐 카바이드 분말과 금속 본드를 혼합 및 분쇄하여 특정 등급의 초경합금 분말을 생산할 때 다양한 조합을 사용할 수 있습니다.가장 일반적으로 사용되는 코발트 함량은 3%~25%(중량비)이며, 공구의 내식성을 높일 필요가 있는 경우 니켈과 크롬을 첨가할 필요가 있다.또한, 다른 합금 성분을 추가하여 금속 결합을 더욱 향상시킬 수 있습니다.예를 들어, WC-Co 초경합금에 루테늄을 추가하면 경도를 줄이지 않고도 인성을 크게 향상시킬 수 있습니다.바인더 함량을 높이면 초경합금의 인성을 향상시킬 수 있지만 경도는 감소합니다.
텅스텐 카바이드 입자의 크기를 줄이면 재료의 경도를 높일 수 있지만 소결 과정에서 텅스텐 카바이드의 입자 크기는 동일하게 유지되어야 합니다.소결하는 동안 텅스텐 카바이드 입자는 용해 및 재침전 과정을 통해 결합 및 성장합니다.실제 소결 공정에서는 완전히 조밀한 재료를 형성하기 위해 금속 결합이 액체가 됩니다(액상 소결이라고 함).텅스텐 카바이드 입자의 성장 속도는 바나듐 카바이드(VC), 크롬 카바이드(Cr3C2), 티타늄 카바이드(TiC), 탄탈륨 카바이드(TaC) 및 니오븀 카바이드(NbC)를 포함한 다른 전이 금속 카바이드를 추가하여 제어할 수 있습니다.텅스텐 카바이드 분말이 침탄될 때 바나듐 카바이드 및 크롬 카바이드가 형성될 수 있지만 이러한 금속 탄화물은 일반적으로 텅스텐 카바이드 분말이 금속 본드와 혼합되고 밀링될 때 추가됩니다.
텅스텐 카바이드 분말은 재활용 폐기물 초경합금 재료를 사용하여 생산할 수도 있습니다.스크랩 카바이드의 재활용 및 재사용은 초경합금 산업에서 오랜 역사를 가지고 있으며 산업의 전체 경제 사슬에서 중요한 부분을 차지하여 재료 비용을 줄이고 천연 자원을 절약하며 폐기물을 방지합니다.유해한 폐기.스크랩 초경합금은 일반적으로 APT(암모늄 파라텅스텐산) 공정, 아연 회수 공정 또는 분쇄를 통해 재사용할 수 있습니다.이러한 "재활용" 텅스텐 카바이드 분말은 일반적으로 텅스텐 침탄 공정을 통해 직접 만든 텅스텐 카바이드 분말보다 표면적이 작기 때문에 더 우수하고 예측 가능한 치밀화를 보입니다.
텅스텐 카바이드 분말과 금속 본드의 혼합 연삭 가공 조건도 중요한 공정 매개변수입니다.가장 일반적으로 사용되는 두 가지 밀링 기술은 볼 밀링과 마이크로 밀링입니다.두 공정 모두 분쇄된 분말의 균일한 혼합과 입자 크기 감소를 가능하게 합니다.나중에 압착된 공작물이 충분한 강도를 갖도록 하고, 공작물의 형태를 유지하고, 조작자 또는 조작자가 작업을 위해 공작물을 픽업할 수 있도록 하려면 일반적으로 연삭 중에 유기 바인더를 추가해야 합니다.이 결합제의 화학적 조성은 압착 가공물의 밀도와 강도에 영향을 미칠 수 있습니다.취급을 용이하게 하기 위해 고강도 바인더를 추가하는 것이 바람직하지만 이로 인해 다짐 밀도가 낮아지고 최종 제품에 결함을 일으킬 수 있는 덩어리가 생성될 수 있습니다.
분쇄 후 분말은 일반적으로 분무 건조되어 유기 결합제에 의해 결합된 자유 유동 응집체를 생성합니다.유기 결합제의 조성을 조정함으로써, 이러한 응집체의 유동성 및 전하 밀도를 원하는 대로 조정할 수 있습니다.더 거칠거나 더 미세한 입자를 걸러냄으로써 응집체의 입자 크기 분포는 금형 캐비티에 로드될 때 양호한 흐름을 보장하도록 추가로 조정될 수 있습니다.
공작물 제조
카바이드 공작물은 다양한 공정 방법으로 성형할 수 있습니다.공작물의 크기, 모양의 복잡성 수준 및 생산 배치에 따라 대부분의 절삭 인서트는 상단 및 하단 압력 강성 다이를 사용하여 성형됩니다.각 프레싱 동안 공작물 무게와 크기의 일관성을 유지하려면 캐비티로 유입되는 분말의 양(질량 및 부피)이 정확히 동일해야 합니다.분말의 유동성은 주로 응집체의 크기 분포와 유기 바인더의 특성에 의해 제어됩니다.성형 가공품(또는 "블랭크")은 금형 캐비티에 적재된 분말에 10-80ksi(평방피트당 킬로파운드)의 성형 압력을 가하여 형성됩니다.
매우 높은 성형 압력에서도 단단한 텅스텐 카바이드 입자가 변형되거나 파손되지 않지만 유기 바인더가 텅스텐 카바이드 입자 사이의 틈으로 압축되어 입자의 위치를 고정합니다.압력이 높을수록 텅스텐 카바이드 입자의 결합이 더 단단해지고 공작물의 다짐 밀도가 커집니다.초경합금 분말 등급의 성형 특성은 금속 바인더의 함량, 텅스텐 카바이드 입자의 크기와 모양, 응집 정도, 유기 바인더의 조성 및 첨가에 따라 달라질 수 있습니다.초경합금 분말 등급의 압축 특성에 대한 정량적 정보를 제공하기 위해 성형 밀도와 성형 압력 간의 관계는 일반적으로 분말 제조업체에서 설계 및 구성합니다.이 정보는 제공된 분말이 공구 제조업체의 성형 공정과 호환되는지 확인합니다.
대형 카바이드 공작물 또는 종횡비가 높은 카바이드 공작물(예: 엔드 밀 및 드릴용 섕크)은 일반적으로 유연한 백에 균일하게 프레스된 등급의 카바이드 분말로 제조됩니다.균형압착법은 성형법보다 생산주기가 길지만 공구의 제조원가가 낮아 소량생산에 적합하다.
이 공정 방법은 분말을 백에 넣고 백 입구를 밀봉한 다음 분말로 가득 찬 백을 챔버에 넣고 유압 장치를 통해 30-60ksi의 압력을 가하여 압착하는 것입니다.프레스 가공물은 종종 소결 전에 특정 형상으로 가공됩니다.자루의 크기는 압축하는 동안 공작물 수축을 수용하고 연삭 작업을 위한 충분한 여유를 제공하기 위해 확대됩니다.공작물은 압착 후 가공해야 하므로 충전 일관성에 대한 요구 사항은 성형 방법만큼 엄격하지는 않지만 매번 동일한 양의 분말이 백에 적재되도록 하는 것이 여전히 바람직합니다.분말의 충전 밀도가 너무 작으면 백에 분말이 부족하여 공작물이 너무 작아서 스크랩해야 할 수 있습니다.분말의 적재 밀도가 너무 높고 백에 적재된 분말이 너무 많으면 압착 후 더 많은 분말을 제거하기 위해 공작물을 처리해야 합니다.제거된 여분의 가루와 스크랩된 작업물은 재활용할 수 있지만 그렇게 하면 생산성이 저하됩니다.
카바이드 공작물은 압출 다이 또는 사출 다이를 사용하여 성형할 수도 있습니다.압출 성형 공정은 축 대칭 형상 공작물의 대량 생산에 더 적합하지만 사출 성형 공정은 일반적으로 복잡한 형상 공작물의 대량 생산에 사용됩니다.두 가지 성형 공정에서 초경합금 분말의 등급은 초경합금 혼합물에 치약과 같은 일관성을 부여하는 유기 결합제에 현탁됩니다.그런 다음 화합물은 구멍을 통해 압출되거나 공동으로 주입되어 형성됩니다.초경합금 분말 등급의 특성은 혼합물에서 바인더에 대한 분말의 최적 비율을 결정하고 압출 구멍을 통한 혼합물의 흐름성 또는 캐비티로의 주입에 중요한 영향을 미칩니다.
몰딩, 정수압 프레스, 압출 또는 사출 성형으로 공작물을 성형한 후 최종 소결 단계 전에 공작물에서 유기 결합제를 제거해야 합니다.소결은 공작물에서 다공성을 제거하여 완전히(또는 실질적으로) 조밀하게 만듭니다.소결하는 동안 프레스 성형된 공작물의 금속 결합은 액체가 되지만 공작물은 모세관력과 입자 결합의 조합된 작용으로 모양을 유지합니다.
소결 후 공작물 형상은 동일하게 유지되지만 치수는 감소합니다.소결 후 필요한 공작물 크기를 얻으려면 공구 설계 시 수축률을 고려해야 합니다.각 도구를 만드는 데 사용되는 카바이드 분말 등급은 적절한 압력에서 압축될 때 올바른 수축을 갖도록 설계되어야 합니다.
거의 모든 경우에 소결된 공작물의 소결 후 처리가 필요합니다.절삭 공구의 가장 기본적인 처리는 절삭날을 날카롭게 하는 것입니다.많은 도구는 소결 후 형상과 치수를 연삭해야 합니다.일부 도구는 상단 및 하단 연삭이 필요합니다.다른 것들은 주변 연삭이 필요합니다(절단날을 날카롭게 하거나 하지 않고).연삭 시 발생하는 모든 카바이드 칩은 재활용할 수 있습니다.
공작물 코팅
대부분의 경우 완성된 공작물을 코팅해야 합니다.코팅은 고온에 노출되었을 때 산화를 방지하는 기질에 대한 확산 장벽뿐만 아니라 윤활성과 경도 증가를 제공합니다.초경합금 모재는 코팅 성능에 매우 중요합니다.매트릭스 분말의 주요 특성을 조정하는 것 외에도 매트릭스의 표면 특성도 화학적 선택 및 소결 방법 변경을 통해 조정할 수 있습니다.코발트의 마이그레이션을 통해 공작물의 나머지 부분에 비해 20-30μm 두께 내에서 블레이드 표면의 최외각 층에 더 많은 코발트가 농축될 수 있으므로 기판 표면에 더 나은 강도와 인성을 제공하여 더 많이 만들 수 있습니다. 변형에 강합니다.
자체 제조 공정(예: 탈왁스 방법, 가열 속도, 소결 시간, 온도 및 침탄 전압)에 따라 공구 제조업체는 사용되는 초경합금 분말 등급에 대한 몇 가지 특별한 요구 사항이 있을 수 있습니다.일부 공구 제작자는 공작물을 진공 용광로에서 소결할 수 있는 반면, 다른 제작자는 HIP(Hot Isostatic Pressing) 소결로(잔류물을 제거하기 위해 공정 주기가 끝날 무렵 공작물에 압력을 가함) 기공을 사용할 수 있습니다.진공로에서 소결된 공작물도 공작물의 밀도를 높이기 위해 추가 공정을 통해 열간 정수압 프레스가 필요할 수 있습니다.일부 공구 제조업체는 더 높은 진공 소결 온도를 사용하여 코발트 함량이 낮은 혼합물의 소결 밀도를 높일 수 있지만 이러한 접근 방식은 미세 구조를 거칠게 만들 수 있습니다.미세한 입자 크기를 유지하기 위해 텅스텐 카바이드의 입자 크기가 더 작은 분말을 선택할 수 있습니다.특정 생산 장비와 일치시키기 위해 탈랍 조건과 침탄 전압도 초경합금 분말의 탄소 함량에 대한 요구 사항이 다릅니다.
등급구분
다양한 유형의 텅스텐 카바이드 분말의 조합 변화, 혼합 구성 및 금속 결합제 함량, 입자 성장 억제제의 유형 및 양 등은 다양한 초경합금 등급을 구성합니다.이 매개변수는 초경합금의 미세 구조와 특성을 결정합니다.일부 특정 속성 조합은 일부 특정 처리 응용 분야에서 우선순위가 되었으며 다양한 초경합금 등급을 분류하는 것이 의미가 있습니다.
가공 응용 분야에 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 초경 분류 시스템은 C 지정 시스템과 ISO 지정 시스템입니다.어떤 시스템도 초경합금 재종 선택에 영향을 미치는 재료 특성을 완전히 반영하지는 않지만 논의의 출발점을 제공합니다.각 분류에 대해 많은 제조업체가 고유한 특수 등급을 가지고 있어 다양한 초경 등급이 생성됩니다.
카바이드 재종은 조성에 따라 분류할 수도 있습니다.텅스텐 카바이드(WC) 등급은 단순, 미정질 및 합금의 세 가지 기본 유형으로 나눌 수 있습니다.심플렉스 등급은 주로 텅스텐 카바이드와 코발트 결합제로 구성되지만 소량의 입자 성장 억제제도 함유할 수 있습니다.미정질 등급은 텅스텐 카바이드와 코발트 바인더에 수천 분의 1의 바나듐 카바이드(VC) 및(또는) 카바이드 크롬(Cr3C2)이 첨가되어 있으며 입자 크기는 1μm 이하에 달할 수 있습니다.합금 등급은 텅스텐 카바이드와 몇 퍼센트의 티타늄 카바이드(TiC), 탄탈륨 카바이드(TaC) 및 니오븀 카바이드(NbC)를 포함하는 코발트 바인더로 구성됩니다.이러한 첨가물은 소결 특성 때문에 입방정 탄화물이라고도 합니다.생성된 미세구조는 불균일한 3상 구조를 나타냅니다.
1) 단순 초경 재종
이러한 금속 절단 등급에는 일반적으로 3%~12%의 코발트(중량 기준)가 포함됩니다.텅스텐 카바이드 입자의 크기 범위는 일반적으로 1-8μm입니다.다른 등급과 마찬가지로 텅스텐 카바이드의 입자 크기를 줄이면 경도와 가로 파단 강도(TRS)가 증가하지만 인성은 감소합니다.순수한 유형의 경도는 일반적으로 HRA89-93.5 사이입니다.가로 파열 강도는 일반적으로 175-350ksi입니다.이러한 등급의 분말에는 많은 양의 재활용 재료가 포함될 수 있습니다.
단순형 등급은 C 등급 체계에서 C1-C4로 나눌 수 있으며 ISO 등급 체계에서 K, N, S 및 H 등급 시리즈에 따라 분류할 수 있습니다.중간 특성을 가진 단순 등급은 범용 등급(예: C2 또는 K20)으로 분류될 수 있으며 터닝, 밀링, 평면 가공 및 보링에 사용할 수 있습니다.입자 크기가 작거나 코발트 함량이 낮고 경도가 높은 등급은 마무리 등급(예: C4 또는 K01)으로 분류될 수 있습니다.입자 크기가 더 크거나 코발트 함량이 더 높고 인성이 더 좋은 등급은 황삭 등급(예: C1 또는 K30)으로 분류할 수 있습니다.
Simplex 재종으로 만든 공구는 주철, 200 및 300 시리즈 스테인리스강, 알루미늄 및 기타 비철금속, 초합금 및 경화강 가공에 사용할 수 있습니다.이 등급은 비금속 절삭 응용 분야(예: 암석 및 지질 드릴링 도구)에도 사용할 수 있으며 입자 크기 범위는 1.5-10μm(또는 그 이상)이고 코발트 함량은 6%-16%입니다.단순 카바이드 재종의 또 다른 비금속 절단 용도는 다이 및 펀치 제조에 있습니다.이러한 등급은 일반적으로 코발트 함량이 16%-30%인 중간 입자 크기를 가집니다.
(2) 미정질 초경합금 재종
이러한 등급은 일반적으로 6%-15%의 코발트를 포함합니다.액상 소결 중에 바나듐 카바이드 및/또는 크롬 카바이드를 첨가하면 입자 성장을 제어하여 입자 크기가 1μm 미만인 미세 입자 구조를 얻을 수 있습니다.이 세립 등급은 매우 높은 경도와 500ksi 이상의 횡파단 강도를 가지고 있습니다.높은 강도와 충분한 인성의 조합으로 이 재종은 더 큰 포지티브 경사각을 사용할 수 있어 절삭 부하가 감소하고 금속 재료를 밀지 않고 절삭하여 칩이 더 얇아집니다.
초경합금 분말의 등급을 생산할 때 다양한 원료의 엄격한 품질 식별과 재료 미세 조직에 비정상적으로 큰 입자가 형성되는 것을 방지하기 위한 소결 공정 조건의 엄격한 제어를 통해 적절한 재료 특성을 얻을 수 있습니다.입자 크기를 작고 균일하게 유지하기 위해 재활용 재활용 분말은 원료 및 회수 공정을 완전히 통제하고 광범위한 품질 테스트가 있는 경우에만 사용해야 합니다.
미정질 등급은 ISO 등급 시스템의 M 등급 시리즈에 따라 분류할 수 있습니다.또한 C 등급 시스템과 ISO 등급 시스템의 다른 분류 방법은 순수 등급과 동일합니다.미정질 재종은 공구 표면을 매우 매끄럽게 가공할 수 있고 매우 날카로운 절삭날을 유지할 수 있기 때문에 더 부드러운 피삭재 재료를 절삭하는 공구를 만드는 데 사용할 수 있습니다.
미정질 재종은 최대 1200°C의 절삭 온도를 견딜 수 있으므로 니켈 기반 초합금 가공에도 사용할 수 있습니다.초합금 및 기타 특수 재료의 가공을 위해 루테늄을 포함하는 미정질 등급 공구 및 순수 등급 공구를 사용하면 내마모성, 변형 저항성 및 인성을 동시에 향상시킬 수 있습니다.미정질 등급은 전단 응력을 생성하는 드릴과 같은 회전 공구의 제조에도 적합합니다.복합 등급의 초경합금으로 만든 드릴이 있습니다.동일한 드릴의 특정 부품에서 재료의 코발트 함량이 다르므로 가공 요구에 따라 드릴의 경도와 인성이 최적화됩니다.
(3) 합금계 초경합금 재종
이 등급은 주로 강철 부품 절단에 사용되며 코발트 함량은 일반적으로 5%-10%이며 입자 크기는 0.8-2μm입니다.4%-25%의 티타늄 카바이드(TiC)를 추가하면 텅스텐 카바이드(WC)가 강철 칩 표면으로 확산되는 경향을 줄일 수 있습니다.최대 25% 탄탈 탄화물(TaC) 및 니오븀 탄화물(NbC)을 추가하여 공구 강도, 크레이터 내마모성 및 열충격 저항성을 개선할 수 있습니다.이러한 입방정 카바이드를 추가하면 공구의 적색 경도도 증가하여 중절삭 또는 절삭날이 고온을 발생시키는 기타 작업에서 공구의 열 변형을 방지할 수 있습니다.또한, 티타늄 카바이드는 소결 중에 핵형성 부위를 제공하여 공작물에서 입방정 카바이드 분포의 균일성을 향상시킬 수 있습니다.
일반적으로 합금형 초경합금 등급의 경도 범위는 HRA91-94이고 가로 파괴 강도는 150-300ksi입니다.순수 등급에 비해 합금 등급은 내마모성이 낮고 강도가 낮지만 접착 마모에 대한 내성은 더 우수합니다.합금 등급은 C 등급 시스템에서 C5-C8로 나눌 수 있으며 ISO 등급 시스템에서 P 및 M 등급 시리즈에 따라 분류할 수 있습니다.중간 특성을 가진 합금 등급은 범용 등급(예: C6 또는 P30)으로 분류될 수 있으며 선삭, 태핑, 평면 가공 및 밀링에 사용할 수 있습니다.가장 단단한 등급은 마무리 선삭 및 보링 작업을 위한 마무리 등급(예: C8 및 P01)으로 분류할 수 있습니다.이러한 등급은 일반적으로 필요한 경도와 내마모성을 얻기 위해 더 작은 입자 크기와 더 낮은 코발트 함량을 갖습니다.그러나 더 많은 입방정 탄화물을 추가하면 유사한 재료 특성을 얻을 수 있습니다.인성이 가장 높은 등급은 황삭 등급(예: C5 또는 P50)으로 분류할 수 있습니다.이 등급은 일반적으로 중간 입자 크기와 높은 코발트 함량을 가지며, 입방정 탄화물을 적게 첨가하여 균열 성장을 억제하여 원하는 인성을 얻습니다.단속 선삭 작업에서 공구 표면에 코발트 함량이 높은 위에서 언급한 코발트가 풍부한 재종을 사용하면 절삭 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
티타늄 카바이드 함량이 낮은 합금 등급은 스테인리스강 및 가단성 철 가공에 사용되지만 니켈 기반 초합금과 같은 비철금속 가공에도 사용할 수 있습니다.이러한 등급의 입자 크기는 일반적으로 1μm 미만이며 코발트 함량은 8%-12%입니다.M10과 같은 더 단단한 등급은 가단성 철을 선삭하는 데 사용할 수 있습니다.M40과 같은 더 강한 등급은 강철을 밀링 및 평면 가공하거나 스테인리스강 또는 초합금을 선삭하는 데 사용할 수 있습니다.
합금형 초경합금 재종은 주로 내마모성 부품 제조를 위한 비금속 절삭 목적으로도 사용할 수 있습니다.이러한 등급의 입자 크기는 일반적으로 1.2-2μm이고 코발트 함량은 7%-10%입니다.이러한 등급을 생산할 때 일반적으로 높은 비율의 재활용 원료가 추가되어 마모 부품 응용 분야에서 높은 비용 효율성을 제공합니다.마모 부품은 우수한 내식성과 높은 경도가 요구되며 이러한 등급을 생산할 때 니켈 및 크롬 카바이드를 첨가하여 얻을 수 있습니다.
공구 제조업체의 기술 및 경제적 요구 사항을 충족하기 위해 초경 분말이 핵심 요소입니다.공구 제조업체의 가공 장비 및 공정 매개변수를 위해 설계된 분말은 완성된 공작물의 성능을 보장하고 수백 가지의 카바이드 등급을 생성했습니다.카바이드 재료의 재활용 특성과 분말 공급업체와 직접 협력할 수 있는 능력을 통해 공구 제작자는 제품 품질과 재료 비용을 효과적으로 제어할 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 10월 18일
