카바이드는 가장 널리 사용되는 고속 가공 (HSM) 도구 재료로, 분말 야금 공정에 의해 생산되고 단단한 탄수화물 (일반적으로 텅스텐 카바이드 WC) 입자와 더 부드러운 금속 결합 조성물로 구성됩니다. 현재, 상이한 조성물을 갖는 수백 개의 WC 기반 시멘트 카바이드가 있으며, 대부분 코발트 (CO)를 바인더, 니켈 (NI) 및 크롬 (CR)으로 사용하는 것도 일반적으로 사용되는 바인더 요소이며 다른 바인더 요소도 추가 될 수있다. 일부 합금 요소. 탄화물 등급이 왜 그렇게 많은가? 도구 제조업체는 특정 절단 작업에 적합한 도구 자료를 어떻게 선택합니까? 이러한 질문에 답하기 위해 먼저 카바이드를 이상적인 도구 자료로 만드는 다양한 속성을 살펴 보겠습니다.
경도와 강인함
WC-CO Cemented Carbide는 경도와 인성 모두에서 독특한 장점을 가지고 있습니다. 텅스텐 카바이드 (WC)는 본질적으로 매우 단단하며 (Corundum 또는 Alumina보다 많음), 작동 온도가 증가함에 따라 경도는 거의 감소하지 않습니다. 그러나 절단 도구를위한 필수 특성 인 충분한 인성이 부족합니다. 텅스텐 카바이드의 높은 경도를 이용하고 인성을 향상시키기 위해 사람들은 금속 결합을 사용하여 탄스틴 카바이드를 함께 결합 하여이 재료가 고속 강철의 경도를 훨씬 초과하는 동시에 대부분의 절단 작업을 견딜 수 있도록합니다. 절단력. 또한 고속 가공으로 인한 높은 절단 온도를 견딜 수 있습니다.
오늘날 거의 모든 WC-CO 나이프와 인서트가 코팅되어 기본 재료의 역할이 덜 중요해 보입니다. 그러나 실제로, 그것은 코팅에 대한 정보가 불가능한 기판을 제공하는 WC-CO 재료 (실온에서 고속 강철의 약 3 배)의 높은 탄성 계수이다. WC-CO 매트릭스는 또한 필요한 강인성을 제공합니다. 이러한 특성은 WC-CO 재료의 기본 특성이지만, 시멘트가있는 탄화물 분말을 생성 할 때 재료 조성 및 미세 구조를 조정하여 재료 특성을 조정할 수 있습니다. 따라서, 특정 가공에 대한 공구 성능의 적합성은 초기 밀링 공정에 크게 의존한다.
밀링 과정
텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐 (W) 분말을 기화시킴으로써 얻어진다. 텅스텐 카바이드 분말 (특히 입자 크기)의 특성은 주로 원료 텅스텐 분말의 입자 크기와 기화의 온도 및 시간에 따라 다릅니다. 화학 제어도 중요하며, 탄소 함량은 일정하게 유지되어야합니다 (중량의 6.13%의 화학량 값에 가깝습니다). 후속 공정을 통해 분말 입자 크기를 제어하기 위해 기화 처리 전에 소량의 바나듐 및/또는 크롬이 첨가 될 수있다. 상이한 다운 스트림 공정 조건 및 상이한 최종 처리 사용은 텅스텐 카바이드 입자 크기, 탄소 함량, 바나듐 함량 및 크롬 함량의 특정 조합을 필요로하며,이를 통해 다양한 텅스텐 카바이드 분말이 생성 될 수있다. 예를 들어, 텅스텐 카바이드 분말 제조업체 인 ATI Alldyne은 23 개의 표준 등급의 텅스텐 카바이드 분말을 생산하며, 사용자 요구 사항에 따라 맞춤형 카바이드 파우더의 품종은 표준 등급의 텅스텐 카바이드 분말의 5 배 이상에 도달 할 수 있습니다.
텅스텐 카바이드 분말 및 금속 결합을 혼합 및 분쇄 할 때 특정 등급의 시멘트 카바이드 분말을 생성 할 때, 다양한 조합이 사용될 수있다. 가장 일반적으로 사용되는 코발트 함량은 3% - 25% (중량비)이며, 공구의 부식 저항을 향상시켜야하는 경우 니켈과 크롬을 추가해야합니다. 또한, 다른 합금 성분을 추가함으로써 금속 결합을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, Ruthenium을 WC-CO 시멘트 탄화물에 추가하면 경도를 줄이지 않고 인성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 바인더의 함량을 높이면 시멘트 카바이드의 인성을 향상시킬 수 있지만 경도가 줄어 듭니다.
텅스텐 카바이드 입자의 크기를 줄이면 재료의 경도가 증가 할 수 있지만, 텅스텐 카바이드의 입자 크기는 소결 과정에서 동일하게 유지되어야합니다. 소결 동안, 텅스텐 카바이드 입자는 용해 및 재확인 과정을 통해 결합되어 자랍니다. 실제 소결 공정에서, 완전히 밀집된 물질을 형성하기 위해 금속 결합은 액체 (액체 상 소결이라고 함)가된다. 텅스텐 카바이드 입자의 성장 속도는 바나듐 카바이드 (VC), 크롬 카바이드 (CR3C2), 티타늄 카바이드 (TAC) 및 니오피움 카바이드 (NBC)를 포함한 다른 전이 금속 탄화물을 첨가함으로써 제어 될 수있다. 이 금속 탄화물은 일반적으로 텅스텐 카바이드 분말이 금속 결합과 혼합되고 밀링 될 때 일반적으로 첨가되지만, 바나듐 탄화물 및 크롬 카바이드는 또한 탄산탄소 분말이 기화 될 때 형성 될 수 있습니다.
텅스텐 카바이드 분말은 또한 재활용 폐기물 시멘트 탄화물 재료를 사용하여 생산할 수 있습니다. 스크랩 탄화물의 재활용 및 재사용은 시멘트 탄화물 산업에서 오랜 역사를 가지고 있으며 산업 전체 경제 체인의 중요한 부분으로 재료 비용을 줄이고 천연 자원을 절약하며 폐기물을 피하는 데 도움이됩니다. 유해한 처분. 스크랩 시멘트 카바이드는 일반적으로 APT (암모늄 파라 툰 스테이트) 공정, 아연 회수 공정 또는 분쇄에 의해 재사용 될 수 있습니다. 이 "재활용 된"텅스텐 카바이드 분말은 일반적으로 텅스텐 차단 공정을 통해 직접 제작 된 텅스텐 카바이드 분말보다 표면적이 작은 표면적을 갖기 때문에 일반적으로 더 우수하고 예측 가능한 밀도를 갖습니다.
텅스텐 카바이드 분말 및 금속 결합의 혼합 분쇄의 가공 조건은 또한 중요한 공정 파라미터이다. 가장 일반적으로 사용되는 밀링 기술은 볼 밀링 및 미세 연량입니다. 두 프로세스 모두 밀링 된 분말과 감소 된 입자 크기의 균일 한 혼합을 가능하게합니다. 나중에 프레스 공작물이 충분한 강도를 갖기 위해, 공작물의 모양을 유지하고, 연산자 또는 조작기가 작동을 위해 공작물을 선택할 수 있도록하기 위해서는 일반적으로 분쇄 중에 유기농 바인더를 추가해야합니다. 이 결합의 화학적 조성은 압축 공작물의 밀도와 강도에 영향을 줄 수 있습니다. 취급을 용이하게하기 위해 고강도 바인더를 추가하는 것이 좋습니다. 그러나 이로 인해 압축 밀도가 낮아지고 최종 제품의 결함을 유발할 수있는 덩어리를 생성 할 수 있습니다.
밀링 후, 분말은 일반적으로 분무 건조되어 유기 결합제에 의해 함께 고정 된 자유 유동 응집체를 생성한다. 유기 결합제의 조성을 조정함으로써, 이들 응집체의 유동성 및 전하 밀도는 원하는대로 조정될 수있다. 더 거칠거나 더 미세한 입자를 스크리닝함으로써, 응집체의 입자 크기 분포는 곰팡이 공동에로드 될 때 우수한 흐름을 보장하기 위해 추가로 조정될 수있다.
공작물 제조
카바이드 워크 피스는 다양한 프로세스 방법으로 형성 될 수 있습니다. 공작물의 크기, 모양 복잡성 수준 및 생산 배치에 따라 대부분의 절단 인서트는 상단 및 하단 압력 강성 다이를 사용하여 성형됩니다. 각 프레스 동안 공작물 무게와 크기의 일관성을 유지하기 위해서는 공동으로 흐르는 분말 (질량 및 부피)의 양이 정확히 동일하도록해야합니다. 분말의 유동성은 주로 응집체의 크기 분포 및 유기 바인더의 특성에 의해 제어된다. 성형 워크 피스 (또는 "공백")는 10-80 ksi (평방 피트 당 킬로 파운드)의 성형 압력을 금형 공동에 로딩 한 분말에 적용하여 형성됩니다.
매우 높은 성형 압력 하에서도, 단단한 텅스텐 카바이드 입자는 변형되거나 파손되지 않지만 유기 바인더는 텅스텐 카바이드 입자 사이의 간격으로 눌려져 입자의 위치를 고정시킵니다. 압력이 높을수록 텅스텐 카바이드 입자의 결합이 더 단단하고 공작물의 압축 밀도가 커집니다. 시멘트 카바이드 분말의 등급의 성형 특성은 금속 바인더의 함량, 텅스텐 카바이드 입자의 크기 및 모양, 응집 정도 및 유기 바인더의 조성 및 첨가에 따라 달라질 수 있습니다. 시멘트 탄화물 분말 등급의 압축 특성에 대한 정량적 정보를 제공하기 위해 성형 밀도와 성형 압력 사이의 관계는 일반적으로 분말 제조업체에 의해 설계되고 구성됩니다. 이 정보는 공급 된 분말이 공구 제조업체의 성형 공정과 호환되도록합니다.
대형 카바이드 워크 피스 또는 고속 비율 (예 : 엔드 밀 및 드릴 용 생크 등)을 갖는 대형 탄화물 워크 피스는 일반적으로 유연한 가방에서 균일하게 압축 된 카바이드 가루로 제조됩니다. 균형 프레스 방법의 생산주기는 성형 방법의 생산주기보다 길지만 공구의 제조 비용은 낮 으므로이 방법은 소규모 배치 생산에 더 적합합니다.
이 공정 방법은 가루를 가방에 넣고 가방 입을 밀봉 한 다음 가방을 챔버에 넣고 유압 장치를 통해 30-60ksi의 압력을 가하여 누릅니다. 프레스 워크 피스는 종종 소결 전에 특정 형상에 가공됩니다. 자루의 크기는 압축 동안 공작물 수축을 수용하고 연삭 작업을위한 충분한 마진을 제공하도록 확대됩니다. 프레스 후 공작물을 처리해야하기 때문에 충전의 일관성에 대한 요구 사항은 성형 방법만큼 엄격하지 않지만 매번 동일한 양의 분말이 백에 로딩되도록하는 것이 여전히 바람직합니다. 분말의 충전 밀도가 너무 작 으면 가방에 분말이 부족하여 공작물이 너무 작아서 폐기해야합니다. 분말의 하중 밀도가 너무 높고 백에 로딩 된 분말이 너무 많으면, 가루를 눌렀을 때 더 많은 분말을 제거하기 위해 공작물을 처리해야합니다. 과도한 파우더가 제거되고 폐기 된 워크 피스를 재활용 할 수 있지만, 그렇게하면 생산성이 줄어 듭니다.
탄화물 공작물은 압출 다이 또는 주사 다이를 사용하여 형성 될 수 있습니다. 압출 성형 공정은 축 대칭 모양 공작물의 질량 생산에 더 적합한 반면, 사출 성형 공정은 일반적으로 복잡한 형태의 워크 피스의 질량 생산에 사용됩니다. 두 성형 공정에서, 시멘트 탄화물 분말 등급은 유기농 바인더에 매달려서 치약과 같은 탄화물 믹스에 치약과 같은 일관성을 부여합니다. 이어서, 화합물은 구멍을 통해 압출되거나 공동으로 주입하여 형성된다. 시멘트 카바이드 분말의 등급의 특성은 혼합물에서 분말 대 바인더의 최적 비율을 결정하고, 압출 구멍 또는 공동으로의 주입을 통한 혼합물의 유동성에 중요한 영향을 미칩니다.
공작물이 성형, 등방성 프레스, 압출 또는 주입 성형에 의해 형성된 후, 유기 결합제는 최종 소결 단계 전에 공작물에서 제거되어야한다. 소결은 공작물에서 다공성을 제거하여 완전히 (또는 실질적으로) 밀도가 높습니다. 소결 동안, 프레스 형성 공작물의 금속 결합은 액체가되지만, 공작물은 모세관 력과 입자 연결의 결합 된 작용하에 형태를 유지한다.
소결 후, 공작물 지오메트리는 동일하게 유지되지만 치수는 감소합니다. 소결 후 필요한 공작물 크기를 얻으려면 공구를 설계 할 때 수축률을 고려해야합니다. 각 도구를 만드는 데 사용되는 탄화물 분말의 등급은 적절한 압력 하에서 압축 할 때 올바른 수축을하도록 설계되어야합니다.
거의 모든 경우에, 소결 공작물의 간단한 치료가 필요하다. 절단 도구의 가장 기본적인 처리는 최첨단을 연마하는 것입니다. 많은 도구는 소결 후 형상과 치수를 연삭해야합니다. 일부 도구에는 상단 및 하단 연삭이 필요합니다. 다른 사람들은 주변 분쇄가 필요합니다 (절단 가장자리를 선명하게 유무에 관계없이). 연삭의 모든 탄화물 칩은 재활용 할 수 있습니다.
공작물 코팅
대부분의 경우 완성 된 공작물을 코팅해야합니다. 코팅은 기판에 대한 확산 장벽뿐만 아니라 윤활성과 경도 증가를 제공하여 고온에 노출 될 때 산화를 방지합니다. 시멘트 카바이드 기판은 코팅의 성능에 중요합니다. 매트릭스 분말의 주요 특성을 조정하는 것 외에도, 매트릭스의 표면 특성은 화학적 선택 및 소결 방법을 변경함으로써 조정될 수있다. 코발트의 이동을 통해, 더 많은 코발트는 나머지 공작물에 비해 20-30 μm의 두께 내에서 블레이드 표면의 가장 바깥 쪽 층에 더 많은 코발트가 풍부하여 기판의 표면에 더 나은 강도와 강인성을 제공하여 변형에 더욱 저항합니다.
자체 제조 공정 (예 : 탈 왁스 방법, 가열 속도, 소결 시간, 온도 및 기화 전압)을 기반으로, 공구 제조업체는 사용 된 시멘트 카바이드 분말의 등급에 대한 특별한 요구 사항을 가질 수 있습니다. 일부 도구 제조업체는 진공 퍼니스에서 공작물을 소결 할 수있는 반면, 다른 도구 제작자는 핫 등방성 프레스 (HIP) 소결 용광로를 사용할 수 있습니다 (공정 사이클 끝 근처의 공작물을 압력하여 잔류 물을 제거). 진공 퍼니스에 소결 된 워크 피스는 또한 공작물의 밀도를 높이기 위해 추가 과정을 통해 등방적으로 눌러야 할 수도 있습니다. 일부 공구 제조업체는 더 높은 진공 소결 온도를 사용하여 코발트 함량이 낮은 혼합물의 소결 밀도를 증가시킬 수 있지만,이 접근법은 미세 구조를 조언 할 수 있습니다. 미세 입자 크기를 유지하기 위해, 입자 크기가 작은 텅스텐 탄화물을 갖는 분말을 선택할 수 있습니다. 특정 생산 장비와 일치하기 위해, 탈 왁스 조건 및 기화 전압은 시멘트 카바이드 분말의 탄소 함량에 대한 요구 사항이 다릅니다.
등급 분류
다양한 유형의 텅스텐 카바이드 분말, 혼합물 조성 및 금속 바인더 함량, 곡물 성장 억제제의 유형 및 양의 조합 변화는 다양한 시멘트 카바이드 등급을 구성합니다. 이 파라미터는 시멘트 카바이드의 미세 구조와 그 특성을 결정합니다. 일부 구체적인 특성 조합은 일부 특정 처리 응용 분야의 우선 순위가되어 다양한 시멘트 카바이드 등급을 분류하는 것이 의미가 있습니다.
가공 애플리케이션에 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 카바이드 분류 시스템은 C 지정 시스템과 ISO 지정 시스템입니다. 시스템은 시멘트 카바이드 등급의 선택에 영향을 미치는 재료 특성을 완전히 반영하지 않지만 토론의 출발점을 제공합니다. 각 분류마다 많은 제조업체는 자체 특수 등급을 가지고있어 다양한 탄화물 등급을 획득합니다.
탄화물 등급은 또한 구성으로 분류 할 수 있습니다. 텅스텐 카바이드 (WC) 등급은 단순, 미세 결정 및 합금의 세 가지 기본 유형으로 나눌 수 있습니다. 단순 등급은 주로 텅스텐 카바이드 및 코발트 결합제로 구성되지만 소량의 곡물 성장 억제제를 포함 할 수도 있습니다. 미세 결정 등급은 수천 분의 1의 바나듐 카바이드 (VC) 및 (또는) 크롬 카바이드 (CR3C2)와 함께 첨가 된 텅스텐 카바이드 및 코발트 바인더로 구성되며, 그 입자 크기는 1 μm 이하에 도달 할 수 있습니다. 합금 등급은 타이타늄 (TIC), 탄탈 룸 탄화물 (TAC) 및 니오피움 카바이드 (NBC)를 함유하는 텅스텐 카바이드 및 코발트 결합제로 구성됩니다. 이러한 첨가물은 소결 특성으로 인해 입방 탄화물이라고도합니다. 생성 된 미세 구조는 불균일 한 3 상 구조를 나타낸다.
1) 간단한 탄화물 등급
금속 절단에 대한 이러한 등급은 일반적으로 3% ~ 12% 코발트 (중량)를 포함합니다. 텅스텐 카바이드 곡물의 크기 범위는 일반적으로 1-8 μm 사이입니다. 다른 등급과 마찬가지로, 텅스텐 카바이드의 입자 크기를 줄이면 경도와 가로 파열 강도 (TR)가 증가하지만 인성을 줄입니다. 순수한 유형의 경도는 일반적으로 HRA89-93.5 사이입니다. 가로 파열 강도는 일반적으로 175-350ksi 사이입니다. 이 등급의 분말에는 대량의 재활용 재료가 포함될 수 있습니다.
간단한 유형 등급은 C 등급 시스템에서 C1-C4로 나눌 수 있으며 ISO 등급 시스템에서 K, N, S 및 H 등급 시리즈에 따라 분류 할 수 있습니다. 중간 특성을 갖는 단순 등급은 일반 목적 등급 (예 : C2 또는 K20)으로 분류 될 수 있으며 회전, 밀링, 플래닝 및 지루함에 사용될 수 있습니다. 입자 크기가 작거나 코발트 함량이 낮고 경도가 높은 등급은 마감 등급 (예 : C4 또는 K01)으로 분류 될 수 있습니다. 곡물 크기 또는 코발트 함량이 높고 강인성이 더 큰 등급은 거친 등급 (예 : C1 또는 K30)으로 분류 될 수 있습니다.
단순 등급으로 제작 된 도구는 주철, 200 및 300 시리즈 스테인레스 스틸, 알루미늄 및 기타 비철 금속, 슈퍼 합금 및 강화 강을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 이 등급은 비금속 절단 응용 (예 : 암석 및 지질 드릴링 도구)에서도 사용될 수 있으며,이 등급의 곡물 크기 범위는 1.5-10μm (또는 더 큰) 및 코발트 함량은 6%-16%입니다. 간단한 탄화물 등급의 또 다른 비금속 절단 사용은 다이와 펀치 제조에 있습니다. 이 등급은 일반적으로 코발트 함량이 16%-30%인 중간 입자 크기를 갖습니다.
(2) 미세 결정질 시멘트 카바이드 등급
이러한 등급에는 일반적으로 6% -15% 코발트가 포함됩니다. 액체 소결 동안, 바나듐 카바이드 및/또는 크롬 탄화물의 첨가는 입자 성장을 제어하여 입자 크기가 1 μm 미만의 미세 입자 구조를 수득 할 수있다. 이 세분화 된 등급은 500ksi 이상의 경도와 가로 파열 강도를 가지고 있습니다. 고강도와 충분한 인성의 조합은 이러한 등급이 더 큰 양의 갈퀴 각도를 사용하여 절단력을 줄이고 금속 재료를 밀기보다는 절단하여 얇은 칩을 생성 할 수 있습니다.
시멘트 카바이드 분말 등급의 등급 생산에서 다양한 원료의 엄격한 품질 식별을 통해, 재료 미세 구조에서 비정상적으로 큰 입자의 형성을 방지하기 위해 소결 공정 조건의 엄격한 제어를 통해 적절한 재료 특성을 얻을 수 있습니다. 곡물 크기를 작고 균일하게 유지하기 위해 재활용 재활용 분말은 원료 및 회복 과정을 완전히 제어하고 광범위한 품질 테스트를하는 경우에만 사용해야합니다.
미세 결정 등급은 ISO 등급 시스템의 M 등급 시리즈에 따라 분류 될 수 있습니다. 또한 C 등급 시스템 및 ISO 등급 시스템의 다른 분류 방법은 순수한 등급과 동일합니다. 미세 결정 등급은 공구 표면이 매우 매끄럽게 가공 될 수 있고 매우 날카로운 최첨단을 유지할 수 있기 때문에 더 부드러운 공작물 재료를 자르는 도구를 만드는 데 사용될 수 있습니다.
미세 결정 등급은 또한 최대 1200 ° C의 절단 온도를 견딜 수 있으므로 니켈 기반 슈퍼 합금을 가공하는 데 사용될 수 있습니다. 수퍼 합금 및 기타 특수 재료의 가공을 위해, 미세 결정 등급 도구 및 루테늄을 함유 한 순수한 등급 도구를 사용하면 내마모성, 변형 저항성 및 강인성을 동시에 향상시킬 수 있습니다. 미세 결정 등급은 또한 전단 응력을 생성하는 드릴과 같은 회전 도구의 제조에도 적합합니다. 시멘트 카바이드의 복합 등급으로 만든 드릴이 있습니다. 동일한 드릴의 특정 부분에서, 재료의 코발트 함량은 다양하므로, 드릴의 경도와 인성은 처리 요구에 따라 최적화됩니다.
(3) 합금 유형 시멘트 카바이드 등급
이 등급은 주로 강철 부품 절단에 사용되며 코발트 함량은 일반적으로 5%-10%이며 입자 크기는 0.8-2μm입니다. 4% -25% 티타늄 카바이드 (TIC)를 첨가함으로써, 텅스텐 카바이드 (WC)가 강철 칩의 표면으로 확산되는 경향이 감소 될 수있다. 공구 강도, 분화구 내마모성 및 열 충격 저항은 최대 25% 탄탈 룸 (TAC) 및 Niobium 카바이드 (NBC)를 추가하여 개선 될 수 있습니다. 이러한 입방 탄화물의 추가는 공구의 적색 경도를 증가시켜 무거운 절단 또는 절단 가장자리가 고온을 생성하는 다른 작업에서 공구의 열 변형을 피하는 데 도움이됩니다. 또한, 타이타늄 카바이드는 소결 동안 핵 생성 부위를 제공하여 공작물에서 입방 카바이드 분포의 균일 성을 향상시킬 수 있습니다.
일반적으로 말하면, 합금형 합병 카바이드 등급의 경도 범위는 HRA91-94이고, 가로 골절 강도는 150-300ksi입니다. 순수한 등급과 비교할 때 합금 등급은 내마모성이 좋지 않고 강도가 낮지 만 접착제 마모에 대한 저항력이 더 좋습니다. 합금 등급은 C 등급 시스템에서 C5-C8로 나눌 수 있으며 ISO 등급 시스템의 P 및 M 등급 시리즈에 따라 분류 될 수 있습니다. 중간 특성을 갖는 합금 등급은 범용 등급 (예 : C6 또는 P30)으로 분류 될 수 있으며 회전, 태핑, 계획 및 밀링에 사용될 수 있습니다. 가장 어려운 등급은 회전 및 지루한 작업을 마무리하기위한 마감 등급 (예 : C8 및 P01)으로 분류 될 수 있습니다. 이 등급은 일반적으로 곡물 크기가 작고 코발트 함량이 낮습니다. 필요한 경도와 내마모성을 얻습니다. 그러나, 더 많은 입방 탄화물을 첨가하여 유사한 재료 특성을 얻을 수 있습니다. 강인성이 가장 높은 등급은 거친 등급 (예 : C5 또는 P50)으로 분류 될 수 있습니다. 이 등급은 일반적으로 중간 입자 크기와 높은 코발트 함량을 가지며, 균열 성장을 억제함으로써 원하는 인성을 달성하기 위해 입방 탄화물의 낮은 첨가물을 갖는다. 중단 된 회전 작업에서, 공구 표면에서 코발트 함량이 높은 위에서 언급 한 코발트가 풍부한 등급을 사용하여 절단 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
타이타늄 카바이드 함량이 낮은 합금 등급은 스테인레스 스틸 및 가단성 철을 가공하는 데 사용되지만 니켈 기반 슈퍼 합금과 같은 비철 금속을 가공하는 데에도 사용할 수 있습니다. 이 등급의 입자 크기는 일반적으로 1 μm 미만이며 코발트 함량은 8%-12%입니다. M10과 같은 더 단단한 등급은 가단성 철을 돌리는 데 사용될 수 있습니다. M40과 같은 강력한 등급은 밀링 및 플래닝 스틸 또는 스테인레스 스틸 또는 초 합금을 돌리는 데 사용할 수 있습니다.
합금형 시멘트 카바이드 등급은 주로 내마비 부품의 제조에 비금속 절단 목적으로 사용될 수 있습니다. 이 등급의 입자 크기는 일반적으로 1.2-2 μm이며 코발트 함량은 7%-10%입니다. 이러한 등급을 생산할 때, 재활용 원료의 높은 비율이 일반적으로 추가되어 마모 부품 응용 분야에서 비용 효율성이 높습니다. 마모 부품에는 부식성이 우수하고 경도가 높은 경도가 필요하며, 이러한 등급을 생산할 때 니켈과 크롬 카바이드를 추가하여 얻을 수 있습니다.
공구 제조업체의 기술적 및 경제적 요구 사항을 충족시키기 위해 탄화물 분말이 핵심 요소입니다. 공구 제조업체의 가공 장비 및 프로세스 매개 변수를 위해 설계된 분말은 완성 된 공작물의 성능을 보장하고 수백 개의 탄화물 등급을 초래했습니다. 탄화물 재료의 재활용 가능한 특성과 분말 공급 업체와 직접 협력 할 수있는 능력을 통해 도구 제조업체는 제품 품질 및 재료 비용을 효과적으로 제어 할 수 있습니다.
시간 후 : 10 월 -18-2022
