초경합금은 고속가공(HSM) 공구 재료 중 가장 널리 사용되는 종류로, 분말 야금 공정을 통해 생산되며 단단한 탄화물(일반적으로 탄화텅스텐 WC) 입자와 부드러운 금속 결합재로 구성됩니다. 현재 수백 가지의 WC계 초경합금이 다양한 조성으로 존재하며, 대부분 코발트(Co)를 결합재로 사용하고 니켈(Ni)과 크롬(Cr)도 흔히 사용되는 결합재이며, 다른 합금 원소를 첨가할 수도 있습니다. 왜 이렇게 많은 초경합금 종류가 있을까요? 공구 제조업체는 특정 절삭 작업에 적합한 공구 재료를 어떻게 선택할까요? 이러한 질문에 답하기 위해 먼저 초경합금을 이상적인 공구 재료로 만드는 다양한 특성을 살펴보겠습니다.
경도와 인성
WC-Co 초경합금은 경도와 인성 모두에서 독보적인 장점을 지니고 있습니다. 텅스텐 카바이드(WC)는 본래 매우 단단하며(코런덤이나 알루미나보다 높음), 작동 온도가 상승해도 경도가 거의 감소하지 않습니다. 그러나 절삭 공구에 필수적인 인성이 부족한 것이 단점입니다. 텅스텐 카바이드의 높은 경도를 활용하면서 인성을 향상시키기 위해 금속 결합제를 사용하여 텅스텐 카바이드를 접합합니다. 이렇게 만들어진 소재는 고속강보다 훨씬 높은 경도를 가지면서도 대부분의 절삭 작업에서 발생하는 절삭력을 견딜 수 있습니다. 또한 고속 가공으로 인한 고온에도 견딜 수 있습니다.
오늘날 거의 모든 WC-Co 나이프와 인서트는 코팅 처리되어 있어 기본 재료의 역할이 덜 중요해 보입니다. 그러나 실제로 코팅을 위한 변형되지 않는 기판을 제공하는 것은 WC-Co 재료의 높은 탄성 계수(강성을 나타내는 척도로, 상온에서 고속도강의 약 3배)입니다. WC-Co 기지는 또한 필요한 인성을 제공합니다. 이러한 특성은 WC-Co 재료의 기본 특성이지만, 초경합금 분말을 제조할 때 재료 조성 및 미세 구조를 조정하여 재료 특성을 맞춤화할 수도 있습니다. 따라서 특정 가공에 대한 공구 성능의 적합성은 초기 밀링 공정에 크게 좌우됩니다.
분쇄 공정
탄화텅스텐 분말은 텅스텐(W) 분말을 침탄시켜 얻습니다. 탄화텅스텐 분말의 특성(특히 입자 크기)은 주로 원료인 텅스텐 분말의 입자 크기와 침탄 온도 및 시간에 따라 결정됩니다. 화학적 조성 제어 또한 중요하며, 탄소 함량은 일정하게 유지되어야 합니다(화학양론적 값인 6.13%에 가깝게). 후속 공정을 통해 분말 입자 크기를 제어하기 위해 침탄 처리 전에 소량의 바나듐 및/또는 크롬을 첨가할 수 있습니다. 다양한 후속 공정 조건과 최종 가공 용도에 따라 탄화텅스텐 분말의 입자 크기, 탄소 함량, 바나듐 함량 및 크롬 함량의 특정 조합이 요구되며, 이를 통해 다양한 종류의 탄화텅스텐 분말을 생산할 수 있습니다. 예를 들어, 탄화텅스텐 분말 제조업체인 ATI Alldyne은 23가지 표준 등급의 탄화텅스텐 분말을 생산하며, 사용자 요구에 따라 맞춤 제작 가능한 탄화텅스텐 분말의 종류는 표준 등급의 탄화텅스텐 분말보다 5배 이상 많습니다.
특정 등급의 초경합금 분말을 제조하기 위해 탄화텅스텐 분말과 금속 결합제를 혼합 및 분쇄할 때 다양한 조합을 사용할 수 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 코발트 함량은 3%~25%(중량비)이며, 공구의 내식성을 향상시켜야 하는 경우에는 니켈과 크롬을 첨가해야 합니다. 또한, 다른 합금 성분을 첨가하여 금속 결합제의 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, WC-Co 초경합금에 루테늄을 첨가하면 경도를 저하시키지 않으면서 인성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 결합제 함량을 증가시키는 것도 초경합금의 인성을 향상시킬 수 있지만, 경도는 감소합니다.
탄화텅스텐 입자의 크기를 줄이면 재료의 경도를 높일 수 있지만, 소결 공정 중에는 탄화텅스텐 입자의 크기가 일정하게 유지되어야 합니다. 소결 과정에서 탄화텅스텐 입자는 용해와 재침전 과정을 통해 결합하고 성장합니다. 실제 소결 공정에서는 완전한 밀도를 가진 재료를 형성하기 위해 금속 결합이 액상 상태가 됩니다(액상 소결). 탄화텅스텐 입자의 성장 속도는 탄화바나듐(VC), 탄화크롬(Cr₃C₂), 탄화티타늄(TiC), 탄화탄탈륨(TaC), 탄화니오븀(NbC) 등의 다른 전이 금속 탄화물을 첨가함으로써 제어할 수 있습니다. 이러한 금속 탄화물은 일반적으로 탄화텅스텐 분말을 금속 결합제와 혼합 및 분쇄할 때 첨가되지만, 탄화바나듐과 탄화크롬도 탄화텅스텐 분말을 침탄 처리할 때 형성될 수 있습니다.
텅스텐 카바이드 분말은 폐초탄화물을 재활용하여 생산할 수도 있습니다. 폐초탄화물의 재활용 및 재사용은 초탄화물 산업에서 오랜 역사를 가지고 있으며, 산업 전체 경제 사슬에서 중요한 부분을 차지하여 재료 비용 절감, 천연 자원 절약, 폐기물 유해 처리 방지에 기여합니다. 폐초탄화물은 일반적으로 APT(파라텅스텐산암모늄) 공정, 아연 회수 공정 또는 분쇄 공정을 통해 재사용할 수 있습니다. 이렇게 "재활용"된 텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐 침탄 공정을 통해 직접 제조한 텅스텐 카바이드 분말보다 표면적이 작기 때문에 일반적으로 더 우수하고 예측 가능한 치밀화를 나타냅니다.
탄화텅스텐 분말과 금속 결합제의 혼합 분쇄 공정 조건은 매우 중요한 공정 변수입니다. 가장 일반적으로 사용되는 분쇄 기술은 볼 밀링과 마이크로 밀링입니다. 두 공정 모두 분쇄된 분말을 균일하게 혼합하고 입자 크기를 줄일 수 있습니다. 이후 성형되는 가공품이 충분한 강도를 갖고, 형상을 유지하며, 작업자가 가공품을 쉽게 집어 올릴 수 있도록 하기 위해서는 분쇄 과정에서 유기 결합제를 첨가하는 것이 일반적입니다. 이 결합제의 화학적 조성은 성형품의 밀도와 강도에 영향을 미칠 수 있습니다. 취급 편의성을 위해 고강도 결합제를 첨가하는 것이 바람직하지만, 이로 인해 압축 밀도가 낮아지고 최종 제품에 결함을 유발할 수 있는 덩어리가 발생할 수 있습니다.
분쇄 후, 분말은 일반적으로 분무 건조되어 유기 결합제로 결합된 유동성이 좋은 응집체를 생성합니다. 유기 결합제의 조성을 조절함으로써 이러한 응집체의 유동성과 전하 밀도를 원하는 대로 맞춤 설정할 수 있습니다. 더 크거나 더 미세한 입자를 선별함으로써 응집체의 입자 크기 분포를 더욱 정밀하게 조정하여 금형 캐비티에 주입했을 때 우수한 유동성을 확보할 수 있습니다.
공작물 제조
초경합금 가공품은 다양한 가공 방법으로 성형할 수 있습니다. 가공품의 크기, 형상의 복잡성, 생산 배치에 따라 대부분의 절삭 인서트는 상하 가압식 강성 금형을 사용하여 성형됩니다. 각 성형 과정에서 가공품의 무게와 크기를 일정하게 유지하려면 금형 캐비티에 주입되는 분말의 양(질량 및 부피)이 정확히 동일해야 합니다. 분말의 유동성은 주로 응집체의 크기 분포와 유기 결합제의 특성에 의해 제어됩니다. 성형된 가공품(또는 "블랭크")은 금형 캐비티에 주입된 분말에 10~80ksi(킬로파운드/제곱피트)의 성형 압력을 가하여 형성됩니다.
매우 높은 성형 압력 하에서도 단단한 탄화텅스텐 입자는 변형되거나 파손되지 않지만, 유기 결합제가 탄화텅스텐 입자 사이의 틈으로 밀려 들어가 입자의 위치를 고정합니다. 압력이 높을수록 탄화텅스텐 입자의 결합력이 강해지고 가공물의 압축 밀도가 높아집니다. 초경합금 분말의 성형 특성은 금속 결합제의 함량, 탄화텅스텐 입자의 크기와 모양, 응집 정도, 유기 결합제의 조성 및 첨가량에 따라 달라질 수 있습니다. 초경합금 분말의 압축 특성에 대한 정량적 정보를 제공하기 위해 분말 제조업체는 일반적으로 성형 밀도와 성형 압력 간의 관계를 설계하고 구축합니다. 이 정보는 공급된 분말이 공구 제조업체의 성형 공정과 호환되는지 확인하는 데 도움이 됩니다.
대형 초경 가공품이나 높은 형상비(예: 엔드밀 및 드릴의 생크)를 가진 초경 가공품은 일반적으로 유연한 백에 담긴 균일하게 압축된 초경 분말을 사용하여 제조됩니다. 균형 압축 방식은 성형 방식보다 생산 주기가 길지만, 공구 제조 비용이 저렴하기 때문에 소량 생산에 더 적합합니다.
이 공정 방법은 분말을 백에 넣고 백 입구를 밀봉한 다음, 분말이 가득 찬 백을 챔버에 넣고 유압 장치를 통해 30~60ksi의 압력을 가하여 압축하는 것입니다. 압축된 제품은 소결 전에 특정 형상으로 가공되는 경우가 많습니다. 백의 크기는 압축 과정에서 발생하는 제품 수축을 고려하고 연삭 작업에 필요한 충분한 여유를 확보하기 위해 확대됩니다. 압축 후 가공이 필요하기 때문에 분말 투입량의 균일성에 대한 요구 사항은 성형 방식만큼 엄격하지는 않지만, 매번 동일한 양의 분말을 백에 투입하는 것이 바람직합니다. 분말 투입 밀도가 너무 낮으면 백에 분말이 부족하여 제품이 너무 작아져 폐기해야 할 수 있습니다. 반대로 분말 투입 밀도가 너무 높으면 백에 투입되는 분말량이 너무 많아 압축 후 가공을 통해 추가 분말을 제거해야 합니다. 제거된 과량의 분말과 폐기된 제품을 재활용할 수도 있지만, 이 경우 생산성이 저하됩니다.
초경합금 가공품은 압출 성형이나 사출 성형을 이용하여 성형할 수 있습니다. 압출 성형 공정은 대칭형 가공품의 대량 생산에 더 적합하며, 사출 성형 공정은 일반적으로 복잡한 형상의 가공품 대량 생산에 사용됩니다. 두 성형 공정 모두에서, 다양한 등급의 초경합금 분말을 유기 결합제에 현탁시켜 치약과 같은 점성을 갖도록 합니다. 그런 다음 이 혼합물을 구멍을 통해 압출하거나 캐비티에 주입하여 성형합니다. 초경합금 분말의 등급 특성은 혼합물에서 분말과 결합제의 최적 비율을 결정하며, 압출 구멍을 통한 혼합물의 유동성 또는 캐비티 주입에 중요한 영향을 미칩니다.
성형, 등방압 성형, 압출 또는 사출 성형을 통해 가공물이 형성된 후, 최종 소결 단계 전에 가공물에서 유기 결합제를 제거해야 합니다. 소결 공정을 통해 가공물의 기공이 제거되어 완전한(또는 실질적으로) 치밀한 구조가 만들어집니다. 소결 과정에서 프레스 성형된 가공물의 금속 결합제는 액체 상태가 되지만, 모세관력과 입자 결합의 작용으로 가공물은 형태를 유지합니다.
소결 후 가공물의 형상은 그대로 유지되지만 치수는 줄어듭니다. 소결 후 원하는 가공물 크기를 얻기 위해서는 공구 설계 시 수축률을 고려해야 합니다. 각 공구를 제작하는 데 사용되는 초경 분말의 등급은 적절한 압력으로 압축했을 때 올바른 수축률을 갖도록 설계되어야 합니다.
거의 모든 경우에 소결된 공작물에 대한 소결 후처리가 필요합니다. 절삭 공구의 가장 기본적인 처리는 절삭날을 연마하는 것입니다. 많은 공구는 소결 후 형상과 치수를 연삭해야 합니다. 어떤 공구는 상하부 연삭이 필요하고, 어떤 공구는 (절삭날 연마 여부와 관계없이) 주변부 연삭이 필요합니다. 연삭 과정에서 발생하는 모든 초경 칩은 재활용할 수 있습니다.
공작물 코팅
많은 경우, 완성된 가공품에는 코팅 처리가 필요합니다. 코팅은 윤활성을 제공하고 경도를 높일 뿐만 아니라, 기판에 대한 확산 장벽 역할을 하여 고온에 노출될 때 산화를 방지합니다. 초경합금 기판은 코팅 성능에 매우 중요합니다. 매트릭스 분말의 주요 특성을 맞춤화하는 것 외에도, 화학적 선택과 소결 방법 변경을 통해 매트릭스의 표면 특성도 맞춤화할 수 있습니다. 코발트의 이동을 통해 가공품의 나머지 부분보다 블레이드 표면의 가장 바깥쪽 20~30μm 두께층에 더 많은 코발트를 농축시킬 수 있으며, 이는 기판 표면의 강도와 인성을 향상시켜 변형에 대한 저항성을 높입니다.
공구 제조업체는 자체 제조 공정(탈왁스 방법, 가열 속도, 소결 시간, 온도 및 침탄 전압 등)에 따라 사용되는 초경합금 분말의 등급에 대한 특별한 요구 사항을 가질 수 있습니다. 일부 제조업체는 진공로에서 공작물을 소결하는 반면, 다른 제조업체는 열간 등방압 소결로(공정 주기 후반에 공작물에 압력을 가하여 잔류물(기공)을 제거하는 방식)를 사용할 수 있습니다. 진공로에서 소결된 공작물은 밀도를 높이기 위해 추가적인 열간 등방압 소결 공정이 필요할 수도 있습니다. 일부 공구 제조업체는 코발트 함량이 낮은 혼합물의 소결 밀도를 높이기 위해 더 높은 진공 소결 온도를 사용할 수 있지만, 이 방법은 미세 구조를 거칠게 만들 수 있습니다. 미세한 입자 크기를 유지하기 위해서는 입자 크기가 작은 탄화텅스텐 분말을 선택할 수 있습니다. 특정 생산 설비에 맞추기 위해 탈왁스 조건과 침탄 전압 또한 초경합금 분말의 탄소 함량에 대해 서로 다른 요구 사항을 갖습니다.
등급 분류
다양한 종류의 탄화텅스텐 분말의 조합, 혼합 조성 및 금속 결합제 함량, 결정립 성장 억제제의 종류 및 양 등의 변화를 통해 다양한 초경합금 등급이 만들어집니다. 이러한 매개변수들은 초경합금의 미세구조와 특성을 결정합니다. 특정 가공 응용 분야에서는 특정한 특성 조합이 중요해지기 때문에 다양한 초경합금 등급을 분류하는 것은 의미가 있습니다.
가공용 초경합금 분류 체계로는 C 분류 체계와 ISO 분류 체계가 가장 널리 사용됩니다. 두 체계 모두 초경합금 등급 선택에 영향을 미치는 재료 특성을 완벽하게 반영하지는 못하지만, 논의의 출발점을 제공합니다. 각 분류 체계 내에서도 많은 제조업체들이 자체적인 특수 등급을 생산하고 있어, 초경합금의 종류는 매우 다양합니다.
탄화물은 조성에 따라 분류될 수도 있습니다. 탄화텅스텐(WC)은 크게 단순형, 미결정형, 합금형의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 단순형은 주로 탄화텅스텐과 코발트 결합제로 구성되지만, 소량의 결정립 성장 억제제를 함유할 수도 있습니다. 미결정형은 탄화텅스텐과 코발트 결합제에 수천 분의 1/2 정도의 탄화바나듐(VC) 및/또는 탄화크롬(Cr₃C₂)을 첨가하여 구성되며, 결정립 크기는 1μm 이하입니다. 합금형은 탄화텅스텐과 코발트 결합제에 수 퍼센트의 탄화티타늄(TiC), 탄탈륨(TaC), 탄화니오븀(NbC)을 함유합니다. 이러한 첨가물은 소결 특성 때문에 입방정 탄화물이라고도 합니다. 결과적으로 생성되는 미세구조는 불균일한 3상 구조를 나타냅니다.
1) 단순 탄화물 등급
금속 절삭용으로 사용되는 이러한 등급의 텅스텐 카바이드는 일반적으로 코발트를 3%에서 12%(중량 기준) 함유합니다. 텅스텐 카바이드 입자의 크기는 보통 1~8μm입니다. 다른 등급과 마찬가지로 텅스텐 카바이드 입자 크기를 줄이면 경도와 횡파괴 강도(TRS)는 증가하지만 인성은 감소합니다. 순수 텅스텐 카바이드의 경도는 일반적으로 HRA89~93.5이며, 횡파괴 강도는 보통 175~350ksi입니다. 이러한 등급의 분말에는 재활용 재료가 다량 함유될 수 있습니다.
단순형 강재는 C 등급 체계에서 C1~C4로 나눌 수 있으며, ISO 등급 체계에서는 K, N, S, H 등급 시리즈로 분류할 수 있습니다. 중간 성질을 가진 단순형 강재는 범용 강재(예: C2 또는 K20)로 분류되어 선삭, 밀링, 평삭, 보링에 사용될 수 있습니다. 입자 크기가 작거나 코발트 함량이 낮고 경도가 높은 강재는 정삭용 강재(예: C4 또는 K01)로 분류되며, 입자 크기가 크거나 코발트 함량이 높고 인성이 우수한 강재는 황삭용 강재(예: C1 또는 K30)로 분류됩니다.
심플렉스 등급으로 제작된 공구는 주철, 200 및 300 시리즈 스테인리스강, 알루미늄 및 기타 비철금속, 초합금, 경화강 가공에 사용할 수 있습니다. 또한, 이러한 등급은 비금속 절삭 용도(예: 암석 및 지질 시추 공구)에도 사용되며, 입자 크기는 1.5~10μm(또는 그 이상)이고 코발트 함량은 6~16%입니다. 심플렉스 등급의 또 다른 비금속 절삭 용도는 금형 및 펀치 제조입니다. 이러한 등급은 일반적으로 중간 입자 크기에 코발트 함량은 16~30%입니다.
(2) 미세결정질 시멘트 카바이드 등급
이러한 등급의 합금은 일반적으로 6~15%의 코발트를 함유합니다. 액상 소결 과정에서 탄화바나듐 및/또는 탄화크롬을 첨가하면 결정립 성장을 제어하여 1μm 미만의 미세 입자 구조를 얻을 수 있습니다. 이 미세 결정립 합금은 매우 높은 경도와 500ksi 이상의 횡파괴 강도를 갖습니다. 높은 강도와 충분한 인성을 모두 갖춘 이 합금은 더 큰 양의 경사각을 사용할 수 있어 절삭력을 줄이고 금속 재료를 밀어내는 것이 아니라 절삭함으로써 더 얇은 칩을 생성합니다.
다양한 등급의 초경합금 분말 생산 시 원료의 엄격한 품질 검사와 소결 공정 조건의 철저한 제어를 통해 재료 미세구조 내 비정상적으로 큰 입자 형성을 방지함으로써 적절한 물성을 얻을 수 있습니다. 입자 크기를 작고 균일하게 유지하기 위해서는 원료 및 회수 공정에 대한 완벽한 관리와 광범위한 품질 검사가 이루어진 경우에만 재활용 분말을 사용해야 합니다.
미세결정질 합금은 ISO 등급 체계의 M 등급 시리즈에 따라 분류할 수 있습니다. 또한, C 등급 체계 및 ISO 등급 체계의 다른 분류 방법은 순수 합금과 동일합니다. 미세결정질 합금은 공구 표면을 매우 매끄럽게 가공할 수 있고 매우 날카로운 절삭날을 유지할 수 있기 때문에 연질 공작물을 절삭하는 공구를 제작하는 데 사용할 수 있습니다.
미세결정질 합금은 최대 1200°C의 절삭 온도를 견딜 수 있어 니켈계 초합금 가공에도 사용할 수 있습니다. 초합금 및 기타 특수 소재 가공 시, 미세결정질 합금 공구와 루테늄을 함유한 순수 합금 공구를 함께 사용하면 내마모성, 내변형성 및 인성을 동시에 향상시킬 수 있습니다. 미세결정질 합금은 전단 응력을 발생시키는 드릴과 같은 회전 공구 제작에도 적합합니다. 초경합금 복합재로 만든 드릴도 있는데, 동일한 드릴이라도 특정 부위의 코발트 함량을 조절하여 가공 조건에 따라 드릴의 경도와 인성을 최적화할 수 있습니다.
(3) 합금형 초경합금 등급
이러한 합금은 주로 강철 부품 절삭에 사용되며, 코발트 함량은 일반적으로 5~10%이고, 결정립 크기는 0.8~2μm입니다. 티타늄 카바이드(TiC)를 4~25% 첨가하면 텅스텐 카바이드(WC)가 강철 칩 표면으로 확산되는 경향을 줄일 수 있습니다. 탄탈륨 카바이드(TaC)와 니오븀 카바이드(NbC)를 최대 25%까지 첨가하면 공구 강도, 크레이터 마모 저항성 및 열충격 저항성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 입방정계 탄화물의 첨가는 공구의 소성 경도를 증가시켜 절삭날이 고온에 노출되는 중절삭 작업이나 기타 작업에서 공구의 열 변형을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한, 티타늄 카바이드는 소결 과정에서 핵 생성 부위를 제공하여 공작물 내 입방정계 탄화물의 균일한 분포를 개선합니다.
일반적으로 합금형 초경합금의 경도 범위는 HRA91~94이며, 횡파괴 강도는 150~300ksi입니다. 순수 초경합금에 비해 합금형은 내마모성과 강도가 떨어지지만, 접착 마모에 대한 저항성은 우수합니다. 합금형은 C 등급 체계에서 C5~C8로 구분되며, ISO 등급 체계에서는 P 및 M 등급 시리즈로 분류됩니다. 중간 정도의 특성을 가진 합금형은 범용 등급(예: C6 또는 P30)으로 분류되어 선삭, 탭핑, 플래닝 및 밀링 가공에 사용됩니다. 가장 경도가 높은 등급은 마무리 가공용 등급(예: C8 및 P01)으로 분류되어 마무리 선삭 및 보링 작업에 사용됩니다. 이러한 등급은 일반적으로 필요한 경도와 내마모성을 얻기 위해 입자 크기가 작고 코발트 함량이 낮습니다. 그러나 입방정 초경합금을 더 첨가하면 유사한 물성을 얻을 수 있습니다. 가장 높은 인성을 가진 등급은 황삭 가공용 등급(예: C5 또는 P50)으로 분류됩니다. 이러한 합금은 일반적으로 중간 정도의 입자 크기와 높은 코발트 함량을 가지며, 균열 성장을 억제하여 원하는 인성을 얻기 위해 소량의 입방정 탄화물을 첨가합니다. 단속 선삭 작업에서 공구 표면에 코발트 함량이 더 높은 상기 코발트 함유 합금을 사용하면 절삭 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
티타늄 카바이드 함량이 낮은 합금은 스테인리스강과 가단 주철 가공에 사용되지만, 니켈계 초합금과 같은 비철금속 가공에도 사용할 수 있습니다. 이러한 합금의 결정립 크기는 일반적으로 1μm 미만이며, 코발트 함량은 8~12%입니다. M10과 같은 경도가 높은 합금은 가단 주철 선삭에 사용할 수 있고, M40과 같은 인성이 높은 합금은 강철 밀링 및 평삭, 또는 스테인리스강이나 초합금 선삭에 사용할 수 있습니다.
합금형 초경합금은 금속 절삭 용도 외에도 주로 내마모성 부품 제조에 사용될 수 있습니다. 이러한 합금형 초경합금의 입자 크기는 일반적으로 1.2~2μm이며, 코발트 함량은 7~10%입니다. 이러한 합금형 초경합금 생산 시 재활용 원료를 상당량 첨가하여 내마모성 부품 분야에서 높은 비용 효율성을 확보할 수 있습니다. 내마모성 부품은 우수한 내식성과 높은 경도를 요구하는데, 이러한 합금형 초경합금 생산 시 니켈 및 크롬 초경합금을 첨가함으로써 이를 얻을 수 있습니다.
공구 제조업체의 기술적, 경제적 요구 사항을 충족하기 위해 초경 분말은 핵심 요소입니다. 공구 제조업체의 가공 장비 및 공정 매개변수에 맞춰 설계된 분말은 완성된 가공품의 성능을 보장하며, 그 결과 수백 가지의 초경 등급이 개발되었습니다. 초경 소재의 재활용 가능성과 분말 공급업체와의 직접적인 협력은 공구 제조업체가 제품 품질과 재료 비용을 효과적으로 관리할 수 있도록 해줍니다.
게시 시간: 2022년 10월 18일
