초경공구재료의 기본지식

초경은 가장 널리 사용되는 고속 가공(HSM) 공구 재료로, 분말 야금 공정으로 생산되며 경질 초경(보통 텅스텐 초경 WC) 입자와 보다 부드러운 금속 결합 구성으로 구성됩니다. 현재 조성이 다른 수백 가지 WC 기반 초경합금이 있으며 대부분 코발트 (Co)를 바인더로 사용하고 니켈 (Ni) 및 크롬 (Cr)도 일반적으로 사용되는 바인더 요소이며 다른 요소도 추가 할 수 있습니다 . 일부 합금 요소. 초경 등급이 왜 이렇게 많나요? 공구 제조업체는 특정 절단 작업에 적합한 공구 재료를 어떻게 선택합니까? 이러한 질문에 답하기 위해 먼저 초경합금을 이상적인 공구 재료로 만드는 다양한 특성을 살펴보겠습니다.

경도와 인성

WC-Co 초경합금은 경도와 인성 모두에서 독특한 장점을 가지고 있습니다. 텅스텐 카바이드(WC)는 본질적으로 매우 단단하며(커런덤이나 알루미나보다 더 높음) 작동 온도가 증가해도 경도가 거의 감소하지 않습니다. 그러나 절삭 공구의 필수 특성인 인성이 충분하지 않습니다. 텅스텐 카바이드의 높은 경도를 활용하고 인성을 향상시키기 위해 사람들은 금속 결합을 사용하여 텅스텐 카바이드를 결합하여 이 재료가 고속강의 경도를 훨씬 초과하는 동시에 대부분의 절단을 견딜 수 있도록 합니다. 운영. 절단력. 또한, 고속 가공으로 인한 높은 절삭 온도에도 견딜 수 있습니다.

오늘날에는 거의 모든 WC-Co 나이프와 인서트가 코팅 처리되어 있기 때문에 모재의 역할은 덜 중요해 보입니다. 그러나 실제로 코팅을 위한 변형되지 않는 기판을 제공하는 것은 WC-Co 재료의 높은 탄성 계수(강성의 척도, 상온에서 고속도강의 약 3배)입니다. WC-Co 매트릭스는 또한 필요한 인성을 제공합니다. 이러한 특성은 WC-Co 재료의 기본 특성이지만, 초경합금 분말을 생산할 때 재료 구성과 미세 구조를 조정하여 재료 특성을 조정할 수도 있습니다. 따라서 특정 가공에 대한 공구 성능의 적합성은 초기 밀링 공정에 크게 좌우됩니다.

밀링 공정

텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐(W) 분말을 침탄시켜 얻습니다. 텅스텐 카바이드 분말의 특성(특히 입자 크기)은 주로 원료 텅스텐 분말의 입자 크기와 침탄 온도 및 시간에 따라 달라집니다. 화학적 제어도 중요하며 탄소 함량은 일정하게 유지되어야 합니다(화학양론적 값인 6.13중량%에 가깝습니다). 후속 공정을 통해 분말 입자 크기를 제어하기 위해 침탄 처리 ​​전에 소량의 바나듐 및/또는 크롬을 첨가할 수 있습니다. 다양한 하류 공정 조건과 다양한 최종 처리 용도에는 텅스텐 카바이드 입자 크기, 탄소 함량, 바나듐 함량 및 크롬 함량의 특정 조합이 필요하며 이를 통해 다양한 텅스텐 카바이드 분말을 생산할 수 있습니다. 예를 들어, 텅스텐 카바이드 분말 제조업체인 ATI Alldyne은 23가지 표준 등급의 텅스텐 카바이드 분말을 생산하며, 사용자 요구 사항에 따라 맞춤화된 다양한 텅스텐 카바이드 분말은 표준 등급의 텅스텐 카바이드 분말의 5배 이상에 도달할 수 있습니다.

텅스텐 카바이드 분말과 금속 본드를 혼합 및 분쇄하여 특정 등급의 초경합금 분말을 생산할 때 다양한 조합을 사용할 수 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 코발트 함량은 3%~25%(중량비)이며, 공구의 내식성을 향상시킬 필요가 있는 경우에는 니켈과 크롬을 첨가해야 합니다. 또한, 다른 합금 성분을 추가하면 금속 결합이 더욱 향상될 수 있습니다. 예를 들어, WC-Co 초경합금에 루테늄을 첨가하면 경도를 줄이지 않고도 인성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 바인더 함량을 높이면 초경합금의 인성이 향상되지만 경도가 감소합니다.

텅스텐 카바이드 입자의 크기를 줄이면 재료의 경도가 높아질 수 있지만, 텅스텐 카바이드의 입자 크기는 소결 과정에서 동일하게 유지되어야 합니다. 소결하는 동안 텅스텐 카바이드 입자는 용해 및 재침전 과정을 통해 결합하고 성장합니다. 실제 소결 공정에서는 완전히 치밀한 재료를 형성하기 위해 금속 결합이 액체가 됩니다(액상 소결이라고 함). 텅스텐 카바이드 입자의 성장 속도는 바나듐 카바이드(VC), 크롬 카바이드(Cr3C2), 티타늄 카바이드(TiC), 탄탈륨 카바이드(TaC) 및 니오븀 카바이드(NbC)를 포함한 다른 전이 금속 카바이드를 추가하여 제어할 수 있습니다. 이러한 금속 탄화물은 일반적으로 텅스텐 탄화물 분말이 금속 결합과 혼합 및 밀링될 때 첨가되지만, 텅스텐 탄화물 분말이 침탄될 때 탄화 바나듐 및 탄화 크롬도 형성될 수 있습니다.

텅스텐 카바이드 분말은 재활용된 폐 초경합금 재료를 사용하여 생산할 수도 있습니다. 스크랩 카바이드의 재활용 및 재사용은 초경합금 산업에서 오랜 역사를 가지고 있으며 산업의 전체 경제 사슬에서 중요한 부분으로 재료 비용을 절감하고 천연 자원을 절약하며 폐기물을 방지하는 데 도움이 됩니다. 유해한 폐기. 스크랩 초경합금은 일반적으로 APT(파라텅스텐산 암모늄) 공정, 아연 회수 공정 또는 분쇄를 통해 재사용할 수 있습니다. 이러한 "재활용" 텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐 침탄 공정을 통해 직접 만들어진 텅스텐 카바이드 분말보다 표면적이 더 작기 때문에 일반적으로 더 좋고 예측 가능한 치밀화를 갖습니다.

텅스텐 카바이드 분말과 금속 본드의 혼합 분쇄 가공 조건도 중요한 공정 매개변수입니다. 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 밀링 기술은 볼 밀링과 마이크로밀링입니다. 두 공정 모두 분쇄된 분말의 균일한 혼합과 입자 크기 감소를 가능하게 합니다. 나중에 프레스된 공작물이 충분한 강도를 갖도록 하고, 공작물의 형상을 유지하며, 작업자 또는 조작자가 작업을 위해 공작물을 집어들 수 있도록 하려면 일반적으로 연삭 중에 유기 바인더를 첨가해야 합니다. 이 결합의 화학적 구성은 프레스된 작업물의 밀도와 강도에 영향을 미칠 수 있습니다. 취급을 용이하게 하기 위해 고강도 바인더를 첨가하는 것이 바람직하지만, 이로 인해 다짐밀도가 낮아지고 덩어리가 생겨 최종 제품에 불량을 일으킬 수 있습니다.

밀링 후, 분말은 일반적으로 분무 건조되어 유기 결합제에 의해 서로 결합된 자유 유동성 덩어리를 생성합니다. 유기 결합제의 조성을 조정함으로써 이들 응집체의 유동성 및 전하 밀도를 원하는 대로 조정할 수 있습니다. 더 거칠거나 더 미세한 입자를 선별함으로써, 응집체의 입자 크기 분포를 더욱 맞춤화하여 주형 공동에 적재할 때 양호한 흐름을 보장할 수 있습니다.

공작물 제조

초경 공작물은 다양한 공정 방법으로 형성될 수 있습니다. 공작물의 크기, 모양의 복잡성 수준 및 생산 배치에 따라 대부분의 절삭 인서트는 상단 및 하단 압력 강성 다이를 사용하여 성형됩니다. 각 프레싱 중에 공작물 무게와 크기의 일관성을 유지하려면 캐비티에 유입되는 분말의 양(질량 및 부피)이 정확히 동일해야 합니다. 분말의 유동성은 주로 응집체의 크기 분포와 유기 결합제의 특성에 의해 제어됩니다. 성형된 공작물(또는 "블랭크")은 금형 캐비티에 로드된 분말에 10-80ksi(평방피트당 킬로파운드)의 성형 압력을 가하여 형성됩니다.

극도로 높은 성형 압력 하에서도 단단한 텅스텐 카바이드 입자는 변형되거나 부서지지 않지만 유기 바인더는 텅스텐 카바이드 입자 사이의 틈새로 압착되어 입자의 위치를 ​​고정시킵니다. 압력이 높을수록 텅스텐 카바이드 입자의 결합이 더 단단해지고 공작물의 압축 밀도가 높아집니다. 초경합금 분말 등급의 성형 특성은 금속 바인더의 함량, 텅스텐 카바이드 입자의 크기 및 모양, 응집 정도, 유기 바인더의 조성 및 첨가량에 따라 달라질 수 있습니다. 초경합금 분말 등급의 압축 특성에 대한 정량적 정보를 제공하기 위해 일반적으로 분말 제조업체에서 성형 밀도와 성형 압력 간의 관계를 설계하고 구축합니다. 이 정보는 공급된 분말이 도구 제조업체의 성형 공정과 호환되는지 확인합니다.

대형 초경 가공물 또는 종횡비가 높은 초경 가공물(예: 엔드밀 및 드릴용 생크)은 일반적으로 유연한 백에 들어 있는 균일하게 압축된 등급의 초경 분말로 제조됩니다. 밸런스 프레싱 방식은 성형 방식에 비해 생산 주기가 길지만 공구의 제조 비용이 저렴하므로 소량 생산에 더 적합합니다.

이 공정 방법은 분말을 백에 넣고 백 입구를 밀봉 한 다음 분말이 가득 찬 백을 챔버에 넣고 유압 장치를 통해 30-60ksi의 압력을 가하여 프레스하는 것입니다. 프레스 가공된 공작물은 소결 전에 특정 형상으로 가공되는 경우가 많습니다. 압축 중 공작물 수축을 수용하고 연삭 작업에 충분한 여유를 제공하기 위해 자루의 크기가 확대됩니다. 압착 후 가공물을 가공해야 하기 때문에 충전 일관성에 대한 요구 사항은 성형 방법만큼 엄격하지는 않지만 매번 동일한 양의 분말을 백에 로드하는 것이 바람직합니다. 분말의 충전 밀도가 너무 작으면 백에 분말이 부족하여 작업물이 너무 작아서 폐기해야 할 수 있습니다. 분말의 적재 밀도가 너무 높고 백에 적재된 분말이 너무 많으면 가공물을 가공하여 압축 후 더 많은 분말을 제거해야 합니다. 제거된 과잉 분말 및 폐기된 가공물은 재활용될 수 있지만 그렇게 하면 생산성이 저하됩니다.

초경 공작물은 압출 다이 또는 사출 다이를 사용하여 형성할 수도 있습니다. 압출 성형 공정은 축 대칭 형상 공작물의 대량 생산에 더 적합한 반면, 사출 성형 공정은 일반적으로 복잡한 형상 공작물의 대량 생산에 사용됩니다. 두 가지 성형 공정 모두 초경합금 분말의 등급이 초경합금 혼합물에 치약과 같은 농도를 부여하는 유기 결합제에 부유됩니다. 그런 다음 화합물은 구멍을 통해 압출되거나 공동에 주입되어 형성됩니다. 초경합금 분말 등급의 특성은 혼합물에서 분말과 결합제의 최적 비율을 결정하고, 압출 구멍을 통한 혼합물의 유동성이나 캐비티 내로의 주입에 중요한 영향을 미칩니다.

성형, 등압성형, 압출 또는 사출 성형을 통해 공작물을 성형한 후 최종 소결 단계 전에 공작물에서 유기 바인더를 제거해야 합니다. 소결은 공작물에서 다공성을 제거하여 완전히(또는 실질적으로) 조밀하게 만듭니다. 소결하는 동안 프레스 성형된 공작물의 금속 결합은 액체가 되지만, 공작물은 모세관력과 입자 결합의 결합 작용에 따라 그 모양을 유지합니다.

소결 후 공작물의 형상은 동일하게 유지되지만 치수는 줄어듭니다. 소결 후 필요한 공작물 크기를 얻으려면 공구를 설계할 때 수축률을 고려해야 합니다. 각 공구를 만드는데 사용되는 초경분말의 등급은 적절한 압력에서 압축했을 때 정확한 수축이 발생하도록 설계되어야 합니다.

거의 모든 경우에 소결된 가공물의 소결 후 처리가 필요합니다. 절삭공구의 가장 기본적인 처리는 절삭날을 날카롭게 하는 것입니다. 많은 도구는 소결 후 형상과 치수를 연삭해야 합니다. 일부 도구에는 상단 및 하단 연삭이 필요합니다. 다른 것들은 주변 연삭이 필요합니다(절단면을 날카롭게 하는 것과 상관없이). 연삭에서 발생하는 모든 초경 칩은 재활용이 가능합니다.

공작물 코팅

대부분의 경우 완성된 공작물을 코팅해야 합니다. 코팅은 윤활성과 경도 증가는 물론 기판에 대한 확산 장벽을 제공하여 고온에 노출될 때 산화를 방지합니다. 초경합금 기판은 코팅 성능에 매우 중요합니다. 매트릭스 분말의 주요 특성을 조정하는 것 외에도 화학적 선택 및 소결 방법을 변경하여 매트릭스의 표면 특성을 조정할 수도 있습니다. 코발트의 이동을 통해 블레이드 표면의 가장 바깥층에 작업물의 나머지 부분에 비해 20~30μm 두께 내에서 더 많은 코발트가 농축될 수 있으며, 이로써 모재 표면에 더 나은 강도와 ​​인성을 부여하여 더 많은 것을 만들 수 있습니다. 변형에 강합니다.

자체 제조 공정(예: 탈왁스 방법, 가열 속도, 소결 시간, 온도 및 침탄 전압)에 따라 공구 제조업체는 사용되는 초경합금 분말 등급에 대한 몇 가지 특별한 요구 사항을 가질 수 있습니다. 일부 공구 제조업체는 진공로에서 공작물을 소결할 수 있는 반면, 다른 제조업체는 HIP(열간 등압 성형) 소결로(공정 사이클이 끝날 무렵 공작물에 가압하여 잔류물을 제거함) 기공을 사용할 수 있습니다. 진공로에서 소결된 가공물은 가공물의 밀도를 높이기 위해 추가 공정을 통해 열간 등압 성형이 필요할 수도 있습니다. 일부 도구 제조업체는 코발트 함량이 낮은 혼합물의 소결 밀도를 높이기 위해 더 높은 진공 소결 온도를 사용할 수 있지만 이러한 접근 방식은 미세 구조를 거칠게 만들 수 있습니다. 미세한 입자 크기를 유지하기 위해 텅스텐 카바이드의 입자 크기가 더 작은 분말을 선택할 수 있습니다. 특정 생산 장비를 일치시키기 위해 탈랍 조건과 침탄 전압도 초경합금 분말의 탄소 함량에 대한 요구 사항이 다릅니다.

등급구분

다양한 유형의 텅스텐 카바이드 분말, 혼합물 조성 및 금속 결합제 함량, 입자 성장 억제제의 유형 및 양 등의 조합 변화는 다양한 초경합금 등급을 구성합니다. 이러한 매개변수는 초경합금의 미세구조와 그 특성을 결정합니다. 일부 특정 특성 조합은 일부 특정 가공 응용 분야에서 우선순위가 되었으며, 이는 다양한 초경합금 등급을 분류하는 데 의미가 있습니다.

가공 분야에 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 초경 분류 시스템은 C 지정 시스템과 ISO 지정 시스템입니다. 두 시스템 모두 초경합금 등급 선택에 영향을 미치는 재료 특성을 완전히 반영하지 못하지만 논의의 출발점을 제공합니다. 각 분류마다 많은 제조업체에서 자체 특수 등급을 보유하고 있어 매우 다양한 초경 등급이 탄생합니다.

초경 등급은 조성에 따라 분류될 수도 있습니다. 텅스텐 카바이드(WC) 등급은 단순 등급, 미세결정 등급, 합금 등급의 세 가지 기본 유형으로 나눌 수 있습니다. 단순 등급은 주로 텅스텐 카바이드와 코발트 결합제로 구성되지만 소량의 입자 성장 억제제를 함유할 수도 있습니다. 미정질 등급은 텅스텐 카바이드와 코발트 바인더에 수천분의 1의 바나듐 카바이드(VC) 및/또는 크롬 카바이드(Cr3C2)가 첨가되어 구성되며, 입자 크기는 1μm 이하에 이릅니다. 합금 등급은 몇 퍼센트의 티타늄 카바이드(TiC), 탄탈륨 카바이드(TaC) 및 니오븀 카바이드(NbC)를 포함하는 텅스텐 카바이드와 코발트 바인더로 구성됩니다. 이러한 첨가물은 소결 특성 때문에 입방형 탄화물로도 알려져 있습니다. 생성된 미세구조는 불균일한 3상 구조를 나타냅니다.

1) 단순 초경 재종

이러한 금속 절단용 재종에는 일반적으로 코발트(중량 기준)가 3%~12% 함유되어 있습니다. 텅스텐 카바이드 입자의 크기 범위는 일반적으로 1-8 μm입니다. 다른 등급과 마찬가지로 텅스텐 카바이드의 입자 크기를 줄이면 경도와 횡단 파단 강도(TRS)가 증가하지만 인성은 감소합니다. 순수 유형의 경도는 일반적으로 HRA89-93.5 사이입니다. 가로 파열 강도는 일반적으로 175-350ksi 사이입니다. 이러한 등급의 분말에는 다량의 재활용 물질이 포함되어 있을 수 있습니다.

단순형 등급은 C등급 체계에서는 C1~C4로 구분할 수 있고, ISO 등급 체계에서는 K, N, S, H 등급 계열에 따라 분류할 수 있다. 중간 특성을 지닌 단순 재종은 범용 재종(예: C2 또는 K20)으로 분류될 수 있으며 선삭, 밀링, 평면 가공 및 보링에 사용할 수 있습니다. 입자 크기가 작거나 코발트 함량이 낮고 경도가 높은 등급은 마감 등급(예: C4 또는 K01)으로 분류될 수 있습니다. 입자 크기가 더 크거나 코발트 함량이 높고 인성이 더 좋은 등급은 황삭 등급(예: C1 또는 K30)으로 분류될 수 있습니다.

Simplex 재종으로 제작된 공구는 주철, 200 및 300 시리즈 스테인리스강, 알루미늄 및 기타 비철 금속, 초합금 및 경화강 가공에 사용할 수 있습니다. 이 등급은 비금속 절단 응용 분야(예: 암석 및 지질 천공 도구)에도 사용할 수 있으며 입자 크기 범위는 1.5~10μm(또는 그 이상)이고 코발트 함량은 6%~16%입니다. 단순 초경 재종의 또 다른 비금속 절삭 용도는 다이 및 펀치 제조에 있습니다. 이 등급은 일반적으로 코발트 함량이 16%-30%인 중간 입자 크기를 갖습니다.

(2) 미결정 초경합금 재종

이러한 등급에는 일반적으로 6%-15%의 코발트가 포함되어 있습니다. 액상 소결 중에 바나듐 카바이드 및/또는 크롬 카바이드를 첨가하면 입자 성장을 제어하여 입자 크기가 1μm 미만인 미세 입자 구조를 얻을 수 있습니다. 이 세립 등급은 경도가 매우 높고 횡파단 강도가 500ksi 이상입니다. 높은 강도와 ​​충분한 인성이 결합된 이 재종은 더 큰 포지티브 경사각을 사용할 수 있어 금속 재료를 밀어내는 대신 절삭을 통해 절삭 부하를 줄이고 더 얇은 칩을 생성합니다.

초경합금 분말 등급 생산 시 다양한 원료에 대한 엄격한 품질 식별과 재료 미세구조에 비정상적으로 큰 결정립이 형성되는 것을 방지하기 위한 소결 공정 조건의 엄격한 제어를 통해 적절한 재료 특성을 얻는 것이 가능합니다. 입자 크기를 작고 균일하게 유지하려면 원료 및 회수 공정을 완전히 제어하고 광범위한 품질 테스트가 있는 경우에만 재활용 재활용 분말을 사용해야 합니다.

미정질 등급은 ISO 등급 시스템의 M 등급 시리즈에 따라 분류될 수 있습니다. 또한, C등급체계와 ISO등급체계의 기타 분류방법은 순수등급과 동일하다. 미세결정 재종은 공구 표면을 매우 매끄럽게 가공할 수 있고 극도로 날카로운 절삭날을 유지할 수 있기 때문에 보다 부드러운 피삭재 재료를 절단하는 공구를 만드는 데 사용할 수 있습니다.

미정질 재종은 최대 1200°C의 절삭 온도를 견딜 수 있으므로 니켈 기반 초합금 가공에도 사용할 수 있습니다. 초합금 및 기타 특수 재료 가공 시 미정질 등급 공구와 루테늄이 함유된 순수 등급 공구를 사용하면 내마모성, 변형 저항성 및 인성을 동시에 향상시킬 수 있습니다. 미정질 등급은 전단 응력을 발생시키는 드릴과 같은 회전 공구 제조에도 적합합니다. 복합 등급의 초경합금으로 만들어진 드릴이 있습니다. 동일한 드릴의 특정 부분에서는 재료의 코발트 함량이 다양하므로 가공 요구 사항에 따라 드릴의 경도와 인성이 최적화됩니다.

(3) 합금계 초경합금 재종

이 등급은 주로 철강 부품 절단에 사용되며 코발트 함량은 일반적으로 5%~10%이고 입자 크기는 0.8~2μm입니다. 4%-25% 티타늄 카바이드(TiC)를 첨가하면 텅스텐 카바이드(WC)가 강철 칩 표면으로 확산되는 경향을 줄일 수 있습니다. 탄탈륨 카바이드(TaC)와 니오븀 카바이드(NbC)를 최대 25% 첨가하면 공구 강도, 크레이터 내마모성 및 열충격 저항성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 입방체 탄화물을 첨가하면 공구의 적색 경도가 증가하여 절삭날이 고온을 발생시키는 중절삭이나 기타 작업에서 공구의 열 변형을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 티타늄 카바이드는 소결 중에 핵 생성 사이트를 제공하여 가공물 내 입방 카바이드 분포의 균일성을 향상시킬 수 있습니다.

일반적으로 합금형 초경합금 등급의 경도 범위는 HRA91-94이고 횡단 파괴 강도는 150-300ksi입니다. 순수 등급과 비교하여 합금 등급은 내마모성이 낮고 강도가 낮지만 접착 마모에 대한 저항성은 더 좋습니다. 합금 등급은 C등급 체계에서는 C5~C8로 구분할 수 있고, ISO 등급 체계에서는 P등급과 M등급 계열에 따라 분류할 수 있습니다. 중간 특성을 갖는 합금 등급은 범용 등급(예: C6 또는 P30)으로 분류될 수 있으며 선삭, 태핑, 평면 가공 및 밀링에 사용할 수 있습니다. 가장 단단한 재종은 정삭 선삭 및 보링 작업을 위한 정삭 재종(예: C8 및 P01)으로 분류될 수 있습니다. 이러한 등급은 일반적으로 필요한 경도와 내마모성을 얻기 위해 더 작은 입자 크기와 더 낮은 코발트 함량을 갖습니다. 그러나 입방형 탄화물을 더 추가하면 유사한 재료 특성을 얻을 수 있습니다. 인성이 가장 높은 등급은 황삭 등급(예: C5 또는 P50)으로 분류될 수 있습니다. 이러한 등급은 일반적으로 중간 크기의 입자 크기와 높은 코발트 함량을 가지며, 균열 성장을 억제하여 원하는 인성을 달성하기 위해 입방 탄화물을 적게 첨가합니다. 단속 선삭 작업에서는 위에서 언급한 공구 표면의 코발트 함량이 높은 코발트 함량이 높은 재종을 사용하면 절삭 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.

티타늄 카바이드 함량이 낮은 합금 등급은 스테인리스강 및 연철 가공에 사용되지만 니켈 기반 초합금과 같은 비철 금속 가공에도 사용할 수 있습니다. 이 등급의 입자 크기는 일반적으로 1μm 미만이며 코발트 함량은 8%-12%입니다. M10과 같은 더 단단한 재종은 가단성 철을 선삭하는 데 사용할 수 있습니다. M40과 같은 인성이 높은 재종은 강철을 밀링 및 평삭하거나 스테인리스강이나 초합금을 선삭하는 데 사용할 수 있습니다.

합금형 초경합금 재종은 주로 내마모성 부품 제조를 위한 비금속 절삭 목적으로도 사용할 수 있습니다. 이 등급의 입자 크기는 일반적으로 1.2-2μm이고 코발트 함량은 7%-10%입니다. 이러한 등급을 생산할 때 일반적으로 높은 비율의 재활용 원료가 첨가되므로 마모 부품 응용 분야에서 비용 효율성이 높습니다. 마모 부품은 우수한 내식성과 높은 경도를 요구하는데, 이는 이러한 등급을 생산할 때 니켈과 크롬 탄화물을 첨가하여 얻을 수 있습니다.

공구 제조업체의 기술 및 경제적 요구 사항을 충족하기 위해서는 초경 분말이 핵심 요소입니다. 공구 제조업체의 가공 장비 및 공정 매개변수용으로 설계된 분말은 완성된 공작물의 성능을 보장하고 수백 가지의 초경 등급을 만들어냈습니다. 초경 재료의 재활용 가능 특성과 분말 공급업체와 직접 협력할 수 있는 능력 덕분에 공구 제작자는 제품 품질과 재료 비용을 효과적으로 제어할 수 있습니다.