초경은 가장 널리 사용되는 고속 가공(HSM) 공구 소재로, 분말 야금 공정으로 생산되며 경질 초경(일반적으로 텅스텐 카바이드 WC) 입자와 연질 금속 결합 성분으로 구성됩니다. 현재 다양한 조성을 가진 수백 가지의 WC 기반 초경합금이 있으며, 대부분은 코발트(Co)를 결합제로 사용하고, 니켈(Ni)과 크롬(Cr)도 일반적으로 사용되는 결합제 원소이며, 일부 합금 원소를 첨가할 수도 있습니다. 초경합금의 종류는 왜 이렇게 많을까요? 공구 제조업체는 특정 절삭 작업에 적합한 공구 소재를 어떻게 선택할까요? 이러한 질문에 답하기 위해 먼저 초경합금을 이상적인 공구 소재로 만드는 다양한 특성을 살펴보겠습니다.
경도와 인성
WC-Co 초경합금은 경도와 인성 모두에서 독보적인 장점을 가지고 있습니다. 텅스텐 카바이드(WC)는 본질적으로 매우 단단하며(코런덤이나 알루미나보다), 작동 온도가 증가해도 경도가 거의 감소하지 않습니다. 그러나 절삭 공구에 필수적인 인성은 부족합니다. 텅스텐 카바이드의 높은 경도를 활용하고 인성을 향상시키기 위해 금속 본드를 사용하여 텅스텐 카바이드를 접합합니다. 이렇게 하면 텅스텐 카바이드는 고속도강보다 훨씬 높은 경도를 가지면서도 대부분의 절삭 작업을 견딜 수 있습니다. 또한, 고속 가공으로 인한 높은 절삭 온도에도 견딜 수 있습니다.
오늘날 거의 모든 WC-Co 나이프와 인서트는 코팅되어 있어 모재의 역할이 덜 중요해 보입니다. 하지만 실제로 WC-Co 소재의 높은 탄성 계수(상온에서 고속도강의 약 3배에 달하는 강성 척도)가 코팅을 위한 변형 불가능한 모재를 제공합니다. WC-Co 매트릭스는 또한 필요한 인성을 제공합니다. 이러한 특성은 WC-Co 소재의 기본 특성이지만, 초경 분말을 생산할 때 재료 조성과 미세 구조를 조정하여 재료 특성을 조정할 수도 있습니다. 따라서 특정 가공에 대한 공구 성능의 적합성은 초기 밀링 공정에 크게 좌우됩니다.
밀링 공정
텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐(W) 분말을 침탄하여 얻습니다. 텅스텐 카바이드 분말의 특성(특히 입자 크기)은 주로 원료 텅스텐 분말의 입자 크기와 침탄 온도 및 시간에 따라 달라집니다. 화학적 제어 또한 중요하며, 탄소 함량은 일정하게 유지되어야 합니다(화학양론적 값인 6.13중량%에 근접). 후속 공정에서 분말 입자 크기를 제어하기 위해 침탄 처리 전에 소량의 바나듐 및/또는 크롬을 첨가할 수 있습니다. 다양한 후속 공정 조건과 최종 가공 용도는 텅스텐 카바이드 입자 크기, 탄소 함량, 바나듐 함량 및 크롬 함량의 특정 조합을 필요로 하며, 이를 통해 다양한 텅스텐 카바이드 분말을 생산할 수 있습니다. 예를 들어, 텅스텐 카바이드 분말 제조업체인 ATI Alldyne은 23가지 표준 등급의 텅스텐 카바이드 분말을 생산하며, 사용자 요구 사항에 따라 맞춤화된 텅스텐 카바이드 분말의 종류는 표준 등급의 텅스텐 카바이드 분말보다 5배 이상 다양합니다.
텅스텐 카바이드 분말과 금속 결합제를 혼합 및 분쇄하여 특정 등급의 초경합금 분말을 제조할 때 다양한 조합을 사용할 수 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 코발트 함량은 3%~25%(중량비)이며, 공구의 내식성을 향상시켜야 하는 경우 니켈과 크롬을 첨가해야 합니다. 또한, 다른 합금 성분을 첨가하여 금속 결합력을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, WC-Co 초경합금에 루테늄을 첨가하면 경도를 저하시키지 않고 인성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 결합제 함량을 높이는 것 역시 초경합금의 인성을 향상시킬 수 있지만, 경도를 저하시킵니다.
텅스텐 카바이드 입자의 크기를 줄이면 재료의 경도를 높일 수 있지만, 소결 과정에서는 텅스텐 카바이드 입자 크기가 동일하게 유지되어야 합니다. 소결 과정에서 텅스텐 카바이드 입자는 용해와 재침전 과정을 통해 결합하고 성장합니다. 실제 소결 과정에서는 완전히 치밀한 재료를 형성하기 위해 금속 결합이 액체 상태가 됩니다(액상 소결이라고 함). 텅스텐 카바이드 입자의 성장 속도는 바나듐 카바이드(VC), 크롬 카바이드(Cr3C2), 티타늄 카바이드(TiC), 탄탈륨 카바이드(TaC), 니오븀 카바이드(NbC)를 포함한 다른 전이 금속 카바이드를 첨가하여 제어할 수 있습니다. 이러한 금속 탄화물은 일반적으로 텅스텐 카바이드 분말을 금속 결합과 혼합하고 분쇄할 때 추가되지만, 텅스텐 카바이드 분말을 탄화하면 바나듐 카바이드와 크롬 카바이드도 형성될 수 있습니다.
텅스텐 카바이드 분말은 재활용된 폐 초경합금 재료를 사용하여 생산될 수도 있습니다. 초경합금 스크랩의 재활용 및 재사용은 초경합금 산업에서 오랜 역사를 가지고 있으며, 산업 전체의 경제 사슬에서 중요한 부분을 차지하여 재료비 절감, 천연자원 절약, 폐기물 발생 방지에 기여합니다. 유해 폐기물 처리. 초경합금 스크랩은 일반적으로 APT(파라텅스테이트 암모늄) 공정, 아연 회수 공정 또는 파쇄를 통해 재활용할 수 있습니다. 이러한 "재활용" 초경합금 분말은 텅스텐 침탄 공정을 통해 직접 제조된 초경합금 분말보다 표면적이 작기 때문에 일반적으로 더 우수하고 예측 가능한 치밀화를 보입니다.
텅스텐 카바이드 분말과 금속 본드의 혼합 분쇄 공정 조건 또한 중요한 공정 변수입니다. 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 밀링 기법은 볼 밀링과 마이크로 밀링입니다. 두 공정 모두 분쇄된 분말의 균일한 혼합과 입자 크기 감소를 가능하게 합니다. 이후 프레스되는 공작물의 강도를 충분히 확보하고, 공작물의 형상을 유지하며, 작업자 또는 조작자가 작업을 위해 공작물을 쉽게 꺼낼 수 있도록 하기 위해 일반적으로 분쇄 과정에서 유기 결합제를 첨가해야 합니다. 이 결합제의 화학적 조성은 프레스된 공작물의 밀도와 강도에 영향을 미칠 수 있습니다. 취급을 용이하게 하기 위해 고강도 결합제를 첨가하는 것이 좋지만, 이로 인해 압축 밀도가 낮아지고 덩어리가 생겨 최종 제품에 결함이 발생할 수 있습니다.
분쇄 후, 분말은 일반적으로 분무 건조되어 유기 결합제로 결합된 자유 유동 응집체를 생성합니다. 유기 결합제의 조성을 조절함으로써 이러한 응집체의 유동성과 전하 밀도를 원하는 대로 조절할 수 있습니다. 더 굵거나 미세한 입자를 걸러냄으로써, 응집체의 입자 크기 분포를 더욱 조절하여 금형 캐비티에 주입될 때 양호한 유동성을 확보할 수 있습니다.
공작물 제조
초경 가공물은 다양한 공정 방법으로 성형할 수 있습니다. 가공물의 크기, 형상 복잡성, 그리고 생산 배치에 따라 대부분의 절삭 인서트는 상압 및 하압 강성 다이를 사용하여 성형됩니다. 매 프레스 공정 동안 가공물의 무게와 크기의 일관성을 유지하려면 캐비티로 유입되는 분말의 양(질량 및 부피)이 정확히 동일해야 합니다. 분말의 유동성은 주로 응집체의 크기 분포와 유기 바인더의 특성에 의해 제어됩니다. 성형된 가공물(또는 "블랭크")은 금형 캐비티에 주입된 분말에 10~80ksi(평방피트당 킬로파운드)의 성형 압력을 가하여 성형됩니다.
매우 높은 성형 압력에서도 경질 텅스텐 카바이드 입자는 변형되거나 파손되지 않고, 유기 바인더가 텅스텐 카바이드 입자 사이의 틈으로 압입되어 입자의 위치를 고정합니다. 압력이 높을수록 텅스텐 카바이드 입자의 결합이 더욱 단단해지고 가공물의 압축 밀도가 높아집니다. 초경합금 분말의 성형 특성은 금속 바인더 함량, 초경합금 입자의 크기 및 형상, 응집 정도, 그리고 유기 바인더의 조성 및 첨가량에 따라 달라질 수 있습니다. 초경합금 분말의 압축 특성에 대한 정량적 정보를 제공하기 위해, 일반적으로 분말 제조업체는 성형 밀도와 성형 압력의 관계를 설계하고 구축합니다. 이 정보는 공급되는 분말이 공구 제조업체의 성형 공정과 호환되는지 확인합니다.
대형 초경 가공물이나 종횡비가 높은 초경 가공물(엔드밀이나 드릴용 섕크 등)은 일반적으로 균일하게 압축된 초경 분말을 유연한 백에 담아 제조합니다. 균형 압축 방식은 성형 방식보다 생산 주기가 길지만, 공구 제조 비용이 저렴하기 때문에 소량 생산에 더 적합합니다.
이 공정 방법은 분말을 백에 넣고 백 입구를 밀봉한 다음 분말로 가득 찬 백을 챔버에 넣고 유압 장치를 통해 30-60ksi의 압력을 가하여 프레스합니다.프레스된 작업물은 종종 소결 전에 특정 형상으로 가공됩니다.자루의 크기는 압축 중 작업물 수축을 수용하고 연삭 작업에 충분한 여유를 제공하기 위해 확대됩니다.작업물은 프레스 후에 가공해야 하므로 충전 일관성에 대한 요구 사항은 성형 방법만큼 엄격하지 않지만 매번 백에 동일한 양의 분말이 적재되도록 하는 것이 여전히 바람직합니다.분말의 충전 밀도가 너무 작으면 백에 분말이 부족하여 작업물이 너무 작아지고 폐기해야 할 수 있습니다.분말의 적재 밀도가 너무 높고 백에 적재된 분말이 너무 많으면 작업물을 프레스한 후 더 많은 분말을 제거하기 위해 가공해야 합니다. 제거된 잉여 분말과 폐기된 작업물은 재활용이 가능하지만, 재활용하면 생산성이 저하됩니다.
초경 가공물은 압출 다이 또는 사출 다이를 사용하여 성형할 수도 있습니다. 압출 성형 공정은 축대칭 형상 가공물의 대량 생산에 더 적합한 반면, 사출 성형 공정은 일반적으로 복잡한 형상 가공물의 대량 생산에 사용됩니다. 두 성형 공정 모두에서, 초경 분말을 유기 바인더에 현탁시켜 초경 혼합물에 치약과 같은 점도를 부여합니다. 이 혼합물은 구멍을 통해 압출되거나 캐비티에 주입되어 성형됩니다. 초경 분말의 특성은 혼합물 내 분말 대 바인더의 최적 비율을 결정하며, 압출 구멍 또는 캐비티 주입 시 혼합물의 유동성에 중요한 영향을 미칩니다.
성형, 등압 가압, 압출 또는 사출 성형으로 가공물을 성형한 후, 최종 소결 단계 전에 유기 결합제를 제거해야 합니다. 소결은 가공물의 기공을 제거하여 완전히(또는 실질적으로) 치밀하게 만듭니다. 소결 과정에서 프레스 성형된 가공물의 금속 결합은 액체 상태가 되지만, 가공물은 모세관력과 입자 결합의 결합 작용으로 원래 형태를 유지합니다.
소결 후, 공작물의 형상은 동일하게 유지되지만 치수는 감소합니다. 소결 후 필요한 공작물 크기를 얻으려면 공구 설계 시 수축률을 고려해야 합니다. 각 공구 제작에 사용되는 초경 분말의 등급은 적절한 압력에서 압축 시 정확한 수축률을 갖도록 설계되어야 합니다.
거의 모든 경우, 소결된 가공물에 소결 후 처리가 필요합니다. 절삭 공구의 가장 기본적인 처리는 절삭날을 날카롭게 하는 것입니다. 많은 공구가 소결 후 형상과 치수를 연삭해야 합니다. 일부 공구는 상하 연삭이 필요하고, 다른 공구는 절삭날을 날카롭게 하거나 하지 않고 주변 연삭이 필요합니다. 연삭 후 발생하는 모든 초경 칩은 재활용할 수 있습니다.
공작물 코팅
많은 경우, 완성된 가공물은 코팅이 필요합니다. 코팅은 윤활성과 경도 향상을 제공할 뿐만 아니라, 기판에 확산 장벽을 형성하여 고온 노출 시 산화를 방지합니다. 초경합금 기판은 코팅 성능에 매우 중요합니다. 매트릭스 분말의 주요 특성을 조정하는 것 외에도, 화학적 선택 및 소결 방법 변경을 통해 매트릭스의 표면 특성을 조정할 수 있습니다. 코발트 이동을 통해 블레이드 표면의 최외각 층에 20~30μm 두께의 코발트를 더 많이 첨가할 수 있으며, 이를 통해 기판 표면의 강도와 인성이 향상되어 변형에 대한 저항성이 더욱 강화됩니다.
자체 제조 공정(탈랍 방법, 가열 속도, 소결 시간, 온도 및 침탄 전압 등)에 따라 공구 제조업체는 사용되는 초경 분말의 등급에 대해 몇 가지 특별한 요구 사항을 가질 수 있습니다. 일부 공구 제조업체는 진공로에서 공작물을 소결할 수 있는 반면, 다른 공구 제조업체는 열간 등방 가압(HIP) 소결로(공정 사이클의 마지막 부분에서 공작물에 가압하여 잔류물을 제거함)를 사용할 수 있습니다. 진공로에서 소결된 공작물은 공작물의 밀도를 높이기 위해 추가 공정을 통해 열간 등방 가압해야 할 수도 있습니다. 일부 공구 제조업체는 코발트 함량이 낮은 혼합물의 소결 밀도를 높이기 위해 더 높은 진공 소결 온도를 사용할 수 있지만, 이러한 접근 방식은 미세 구조를 거칠게 만들 수 있습니다. 미세한 입자 크기를 유지하기 위해 입자 크기가 더 작은 텅스텐 카바이드 분말을 선택할 수 있습니다. 특정 생산 장비에 맞게 탈랍 조건과 탄화 전압도 시멘트 카바이드 분말의 탄소 함량에 대한 요구 사항이 다릅니다.
등급 분류
다양한 종류의 텅스텐 카바이드 분말의 조합 변화, 혼합 조성 및 금속 결합제 함량, 입자 성장 억제제의 종류 및 함량 등은 초경합금의 다양한 재종을 구성합니다. 이러한 변수는 초경합금의 미세 구조와 특성을 결정합니다. 특정 가공 분야에서는 특정 특성 조합이 우선시되므로, 다양한 초경합금 재종을 분류하는 것이 중요합니다.
가공 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 초경합금 분류 체계는 C 등급 체계와 ISO 등급 체계입니다. 두 체계 모두 초경합금 재종 선택에 영향을 미치는 재료 특성을 완전히 반영하지는 않지만, 논의의 시작점을 제공합니다. 각 등급 체계마다 많은 제조업체가 자체적인 특수 등급을 보유하고 있어 다양한 초경합금 재종이 존재합니다.
카바이드 등급은 조성에 따라 분류할 수도 있습니다.텅스텐 카바이드(WC) 등급은 단순, 미정질, 합금의 세 가지 기본 유형으로 나눌 수 있습니다.단순 등급은 주로 텅스텐 카바이드와 코발트 바인더로 구성되지만 소량의 입자 성장 억제제를 포함할 수도 있습니다.미정질 등급은 텅스텐 카바이드와 코발트 바인더에 수천 분의 1의 바나듐 카바이드(VC) 및(또는) 크롬 카바이드(Cr3C2)를 첨가한 것으로 구성되며, 입자 크기는 1μm 이하에 이를 수 있습니다.합금 등급은 텅스텐 카바이드와 코발트 바인더로 구성되며, 몇 퍼센트의 티타늄 카바이드(TiC), 탄탈륨 카바이드(TaC), 니오븀 카바이드(NbC)가 함유되어 있습니다.이러한 첨가물은 소결 특성 때문에 입방형 카바이드라고도 합니다.그 결과 발생하는 미세 구조는 불균일한 3상 구조를 나타냅니다.
1) 단순 초경재종
금속 절삭용 이 등급은 일반적으로 중량 기준으로 3%에서 12%의 코발트를 함유합니다. 텅스텐 카바이드 입자 크기는 일반적으로 1~8μm입니다. 다른 등급과 마찬가지로, 텅스텐 카바이드의 입자 크기를 줄이면 경도와 횡파단 강도(TRS)는 증가하지만 인성은 감소합니다. 순도 텅스텐 카바이드의 경도는 일반적으로 HRA89~93.5이며, 횡파단 강도는 일반적으로 175~350ksi입니다. 이 등급의 분말에는 재활용 재료가 다량 함유되어 있을 수 있습니다.
단순형 재종은 C 등급 체계에서 C1~C4로 구분되며, ISO 등급 체계에서는 K, N, S, H 등급 시리즈로 분류됩니다. 중간 정도의 특성을 가진 단순형 재종은 범용 재종(예: C2 또는 K20)으로 분류되어 선삭, 밀링, 플래닝, 보링에 사용할 수 있습니다. 입자 크기가 작거나 코발트 함량이 낮고 경도가 높은 재종은 정삭 재종(예: C4 또는 K01)으로 분류될 수 있습니다. 입자 크기가 크거나 코발트 함량이 높고 인성이 우수한 재종은 황삭 재종(예: C1 또는 K30)으로 분류될 수 있습니다.
Simplex 재종으로 제작된 공구는 주철, 200 및 300 시리즈 스테인리스강, 알루미늄 및 기타 비철 금속, 초합금 및 경화강 가공에 사용할 수 있습니다. 이 재종은 비금속 절삭 용도(예: 암석 및 지질 시추 공구)에도 사용할 수 있으며, 입자 크기는 1.5~10μm(또는 그 이상)이고 코발트 함량은 6~16%입니다. 단순 초경 재종의 또 다른 비금속 절삭 용도는 다이 및 펀치 제조입니다. 이 재종은 일반적으로 중간 입자 크기를 가지며 코발트 함량은 16~30%입니다.
(2) 미세결정 초경합금 등급
이러한 재종은 일반적으로 6~15%의 코발트를 함유합니다. 액상 소결 시 바나듐 카바이드 및/또는 크롬 카바이드를 첨가하면 입자 성장을 제어하여 입자 크기가 1μm 미만인 미세 입자 구조를 얻을 수 있습니다. 이 미세 입자 재종은 매우 높은 경도와 500ksi 이상의 횡파단 강도를 가지고 있습니다. 높은 강도와 충분한 인성의 조합으로 이러한 재종은 더 큰 양의 경사각을 사용할 수 있으며, 이는 절삭력을 줄이고 금속 재료를 밀어내는 대신 절삭함으로써 더 얇은 칩을 생성합니다.
초경합금 분말 생산 시 다양한 원료의 엄격한 품질 검사를 수행하고, 소결 공정 조건을 엄격하게 관리하여 재료 미세구조에 비정상적으로 큰 입자가 형성되는 것을 방지함으로써 적절한 재료 특성을 확보할 수 있습니다. 입자 크기를 작고 균일하게 유지하기 위해, 재활용된 재생 분말은 원료 및 회수 공정을 완벽하게 관리하고 광범위한 품질 검사를 거친 경우에만 사용해야 합니다.
미정질 재종은 ISO 등급 체계의 M 등급 시리즈에 따라 분류할 수 있습니다. 또한, C 등급 체계와 ISO 등급 체계의 다른 분류 방법은 순수 재종과 동일합니다. 미정질 재종은 공구 표면을 매우 매끄럽게 가공하고 매우 날카로운 절삭날을 유지할 수 있기 때문에 부드러운 소재를 절삭하는 공구를 만드는 데 사용할 수 있습니다.
미정질 재종은 최대 1200°C의 절삭 온도를 견딜 수 있으므로 니켈 기반 초합금 가공에도 사용할 수 있습니다. 초합금 및 기타 특수 소재 가공 시, 미정질 재종 공구와 루테늄을 함유한 순수 재종 공구를 사용하면 내마모성, 변형 저항성, 인성을 동시에 향상시킬 수 있습니다. 미정질 재종은 전단 응력을 발생시키는 드릴과 같은 회전 공구 제조에도 적합합니다. 초경합금 복합재로 제작된 드릴이 있습니다. 동일한 드릴의 특정 부분에서는 소재의 코발트 함량이 다르므로 가공 요구에 따라 드릴의 경도와 인성이 최적화됩니다.
(3) 합금형 초경합금 등급
이러한 재종은 주로 강철 부품 절단에 사용되며 코발트 함량은 일반적으로 5%-10%이고 입자 크기는 0.8-2μm입니다. 4%-25%의 티타늄 카바이드(TiC)를 첨가하면 텅스텐 카바이드(WC)가 강철 칩 표면으로 확산되는 경향을 줄일 수 있습니다. 최대 25%의 탄탈륨 카바이드(TaC)와 니오븀 카바이드(NbC)를 첨가하면 공구 강도, 크레이터 마모 저항성 및 열충격 저항성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 입방정 카바이드를 첨가하면 공구의 적색 경도가 증가하여 절삭 날이 고온을 생성하는 중절삭 또는 기타 작업에서 공구의 열 변형을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 티타늄 카바이드는 소결 중에 핵생성 사이트를 제공하여 공작물에서 입방정 카바이드 분포의 균일성을 개선할 수 있습니다.
일반적으로 합금형 초경 합금 재종의 경도 범위는 HRA91-94이며, 횡파괴강도는 150-300ksi입니다. 순수 재종에 비해 합금 재종은 내마모성과 강도가 낮지만, 점착 마모에 대한 저항성은 더 우수합니다. 합금 재종은 C 등급 체계에서 C5-C8로 구분할 수 있으며, ISO 등급 체계에서는 P 및 M 등급 시리즈에 따라 분류할 수 있습니다. 중간 정도의 특성을 가진 합금 재종은 범용 재종(예: C6 또는 P30)으로 분류할 수 있으며, 선삭, 태핑, 플래닝 및 밀링에 사용할 수 있습니다. 가장 단단한 재종은 정삭 선삭 및 보링 작업을 위한 정삭 재종(예: C8 및 P01)으로 분류할 수 있습니다. 이러한 재종은 일반적으로 필요한 경도와 내마모성을 얻기 위해 입자 크기가 더 작고 코발트 함량이 낮습니다. 그러나 입방정계 탄화물을 더 많이 첨가하면 유사한 재료 특성을 얻을 수 있습니다. 가장 높은 인성을 가진 재종은 황삭 재종(예: C5 또는 P50)으로 분류할 수 있습니다. 이러한 재종은 일반적으로 중간 정도의 입자 크기와 높은 코발트 함량을 가지며, 균열 성장을 억제하여 원하는 인성을 달성하기 위해 입방정 탄화물 첨가량을 낮게 유지합니다. 단속 선삭 작업에서는 공구 표면의 코발트 함량이 높은 위에서 언급한 코발트 고함량 재종을 사용하면 절삭 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
티타늄 카바이드 함량이 낮은 합금 재종은 스테인리스강 및 가단주철 가공에 사용되지만, 니켈계 초합금과 같은 비철 금속 가공에도 사용할 수 있습니다. 이러한 재종의 입자 크기는 일반적으로 1μm 미만이며, 코발트 함량은 8~12%입니다. M10과 같은 경도가 높은 재종은 가단주철 선삭에 사용할 수 있으며, M40과 같은 고인성 재종은 강의 밀링 및 플래닝, 또는 스테인리스강이나 초합금의 선삭에 사용할 수 있습니다.
합금형 초경합금 재종은 비금속 절삭, 특히 내마모성 부품 제조에도 사용할 수 있습니다. 이 재종의 입자 크기는 일반적으로 1.2~2μm이며, 코발트 함량은 7~10%입니다. 이러한 재종을 생산할 때는 일반적으로 재활용 원료를 많이 첨가하여 마모 부품 분야에서 높은 비용 효율성을 제공합니다. 마모 부품은 우수한 내식성과 높은 경도를 요구하며, 이는 니켈과 크롬 카바이드를 첨가하여 얻을 수 있습니다.
공구 제조업체의 기술적, 경제적 요구 사항을 충족하기 위해서는 초경 분말이 핵심 요소입니다. 공구 제조업체의 가공 장비 및 공정 변수에 맞춰 설계된 분말은 완제품의 성능을 보장하며, 수백 가지의 초경 재종을 탄생시켰습니다. 초경 소재의 재활용 가능성과 분말 공급업체와의 직접 협력을 통해 공구 제조업체는 제품 품질과 재료비를 효과적으로 관리할 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 10월 18일
