텅스텐 카바이드와 코발트 분말의 혼합 비율

이 비율에 대한 고정된 기준은 없습니다. 각 제조업체마다 자체 제조법이 있기 때문입니다. 그러나 일반적으로 다음과 같은 원칙을 따릅니다.

1. 거친 가공, 간헐 절삭, 고충격 조건(예: 단조품, 주조품의 거친 선삭)

공통 비율: 코발트 함량이 비교적 높아 약 10~15% 또는 그 이상입니다.

왜?

이러한 가공은 마치 칼로 울퉁불퉁하고 단단한 표면의 나무를 자르는 것과 같으며, 진동과 충격이 상당합니다. 공구는 "견고하고 충격에 잘 견뎌야" 합니다. 접촉으로 인해 파손되는 것보다 조금 더 빨리 마모되는 것이 낫습니다. 고코발트 포뮬라는 공구에 "방탄복"을 입히는 것과 같습니다.

2. 마무리, 연속 절삭, 경질 재료 조건(예: 경화강, 티타늄 합금의 마무리 선삭)

공통 비율: 코발트 함량이 비교적 낮음, 약 6%-10%.

왜?

이러한 가공 방식은 정밀성, 표면 조도, 그리고 효율성을 추구합니다. 절삭은 안정적이지만 소재는 매우 단단합니다. 공구는 "극도의 내마모성과 날카로움 유지"를 요구합니다. 유리를 조각할 때 다이아몬드를 사용하는 것처럼 경도가 매우 중요합니다. 저코발트 포뮬라는 최고 수준의 경도를 제공합니다.

3. 일반 용도 가공(가장 일반적인 시나리오)

공통 비율: 적당한 코발트 함량, 약 8%-10%.

왜?

경도, 내마모성, 그리고 인성 사이에서 마치 만능 SUV처럼 "황금의 균형점"을 찾습니다. 대부분의 소재를 연속 절단하는 동시에 약간의 충격도 견딜 수 있어 가장 폭넓은 적용 범위를 제공합니다.

4. 특수 초정밀 가공, 고속 절삭

공통 비율:코발트 함량은 매우 낮아 약 3~6%입니다(때로는 탄탈륨, 니오븀 등 다른 희귀 금속이 추가됨).

왜?

초합금 가공, 경면 마무리 등에 사용됩니다. 공구가 고온에서 초고경도와 화학적 안정성(적색 경도)을 유지해야 합니다. 낮은 코발트 함량은 고온에서 코발트의 연화 효과를 최소화하여 텅스텐 카바이드의 "강인한" 특성을 최대한 발휘할 수 있도록 합니다.