뉴스 - 골판지 제조 및 텅스텐 카바이드 블레이드 솔루션

골판지 제조 공정:

골판지를 만드는 과정은 여러 단계로 구성되며, 각 단계는 아래와 같습니다.

1. 종이 만들기:

펄프 제조: 목재 칩이나 재활용 종이를 기계적 또는 화학적 방법으로 펄프화하여 슬러리를 만듭니다.
종이 형성: 펄프를 움직이는 철망 스크린에 펼쳐서 젖은 거미줄을 형성한 다음, 이를 압착하고 건조하여 종이를 형성합니다.

2. 골판지:

싱글 페이서: 평평한 시트(라이너)를 열과 압력을 사용하여 골판지 모양으로 성형된 매체에 접착합니다. 이렇게 하면 싱글 페이싱 보드가 만들어집니다.
더블 페이서: 다른 라이너를 골판지의 반대쪽에 붙여서 양면 골판지를 형성합니다.

3. 절단 및 슬리팅:

슬리팅: 큰 회전 칼날을 사용하여 보드를 특정 너비로 자릅니다.

점수 매기기 및 자르기: 접기가 쉽도록 선에 점수를 매기고, 보드를 시트나 특정 모양으로 자릅니다.

4. 인쇄 및 변환:

그런 다음 골판지에 인쇄, 절단, 점수 표시를 한 후 상자나 기타 포장 모양으로 성형합니다.

5. 품질 관리 및 마무리:

강도, 치수, 인쇄 품질을 점검하여 골판지 제품이 품질 기준을 충족하는지 확인합니다.

슬리팅 중 발생하는 문제:

블레이드 마모: 슬리팅에 사용되는 블레이드는 골판지의 연마성으로 인해 상당한 마모를 겪으며, 이로 인해 시간이 지남에 따라 절단 효율성이 떨어지고 절단 품질이 저하됩니다.
먼지와 파편: 종이를 자르면 많은 먼지가 발생하는데, 이는 칼날을 무디게 하고, 기계에 영향을 미치고, 제품을 오염시킬 수 있습니다.
블레이드 정렬 불량: 블레이드가 완벽하게 정렬되지 않으면 고르지 못한 절단이 발생하여 낭비나 제품 품질 저하로 이어질 수 있습니다.
블레이드 열: 절단 시 발생하는 마찰로 인해 블레이드가 가열되어 열팽창이 일어나고 블레이드 소재가 휘거나 녹을 가능성이 있습니다.
재료의 일관성: 종이의 두께나 품질이 다르면 슬리팅 공정에 문제가 생겨 절단 결과가 일관되지 않을 수 있습니다.

솔루션으로서의 텅스텐 카바이드 블레이드:

내구성: 텅스텐 카바이드는 매우 단단하고 내마모성이 뛰어나 강철 블레이드에 비해 블레이드 수명이 크게 연장됩니다. 따라서 블레이드 교체 및 유지 보수로 인한 가동 중단 시간이 줄어듭니다.
날카로움 유지: 이 블레이드는 날카로운 날을 오랫동안 유지하여 장시간 사용에도 일관된 절단 품질을 보장합니다. 이는 정밀한 슬리팅 정확도를 유지하는 데 중요합니다.
내열성: 텅스텐 카바이드는 녹는점이 높아 절단 시 발생하는 열에 덜 민감하여 열 효과로 인한 변형이나 둔화를 방지합니다.
먼지 감소: 더 날카로운 칼날은 더 깨끗하게 잘라내어 먼지와 이물질이 덜 발생하고, 작업 전반의 청결도가 향상되고 유지 관리가 줄어듭니다.
비용 효율성: 처음에는 비용이 더 많이 들지만 텅스텐 카바이드 블레이드의 수명이 길어 교체 빈도가 줄어들고 중단이 줄어들어 생산성이 높아져 시간이 지남에 따라 비용을 절감할 수 있습니다.
정밀성: 소재의 경도 덕분에 칼날의 가장자리를 매우 정밀하게 제작할 수 있으며, 이는 특히 다양한 등급이나 두께의 골판지를 다룰 때 정확한 절단에 필수적입니다.

골판지 제조 공정에서 고품질 텅스텐 카바이드 블레이드를 사용하여 슬리팅하면 일반적으로 발생하는 여러 문제를 해결하고 효율성, 제품 품질, 그리고 운영 비용 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 하지만 최적의 성능을 위해서는 블레이드의 적절한 유지관리, 정렬, 그리고 주기적인 연마 또는 교체 또한 필수적입니다.

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게시 시간: 2025년 4월 12일